江南大学纺织工程复试资料新型织造.docVIP

纺纱 1、 环锭细纱机存在的主要问题 答：（一）钢丝圈和纱线张力的制约：筒管和锭子的不同作用；钢丝圈高速回转的负作用；锭速和纱线张力及断头的矛盾（二）气圈稳定性的影响：锭子高速增加气圈的不稳定性；锭子筒管的偏差造成气圈的不稳定甚至断头（三）卷装容量受到钢领直径的限制：负荷大，不利于锭子高速；钢领直径增大使钢丝圈的线速度相应增大钢领直径增大，使一落纱气圈形态变化大，纺纱张力不稳定（结论：环锭细纱机进一步提高产量将受到限制） 2、 新型纺纱的共同特点有哪些 答：新型纺纱的共同特点：①加工：高速 引纱速度（环锭纺30米/分 转杯纺200米/分 摩擦纺200-300米/分 喷气纺150-200米/分）；高产 大卷装 卷装大小（环锭纺50-100克/只 新型纺纱 原则上可以任意大小，实际为3-4公斤/只）；短流程 ； 条子喂入②纱线： 结构蓬松、吸色性好、符合一定要求的条干水平③原料：要求不高，可利用低级原料、废料和再生纤维④效益： 经济效益高 3、 什么是自由端纺纱和非自由端纺纱，产品有什么不同 答：自由端纺纱：喂入端形成自由端（喂入点和加捻点间须条呈断开状），纱条的卷绕端即输出端存在真正的捻度；非自由端纺纱：喂入端纤维呈受控状态，纱条的卷绕端即输出端并不存在真正的捻度，捻度仅存在于喂入端与加捻器之间。 5、 分析环锭纺、转杯纺、喷气纺、摩擦纺等几种方法的主要不同点 答：1、成纱方法不同：转杯纺依靠高速回转的纺杯，将纱尾贴紧在纺杯内壁的凝聚槽内，头端被引纱罗拉握持并连续输出加捻成纱；喷气纺 靠两只喷嘴喷射相反方向的回转气流，对由牵伸装置输出的须条先加捻后解捻，表层纤维形成包缠成纱；摩擦纺 用两只同向回转的摩擦元件，对其碶形区的纤维施加摩擦力偶，使纤维束滚动加捻成纱2、成纱截面中纤维根数不同：主要影响成纱线密度（第四页表1-1）3、对纤维物理性能要求不同（第五页图1-3）4、纺纱速度和成纱线密度不同（第五页图1-4）；结论：各种纺纱方法都有其优势和局限性，环锭纺可以纺出各种线密度的纱线，但产量较低，新型纺纱产量较高，但成纱线密度受到一定限制。 附加： 1.紧密纺：形成牵伸后的须条呈扁平状输出前罗拉，下部在钢丝圈的作用下高速回转加捻，前钳口附近形成加捻三角区 紧密纺纱的主要思想——减小或消除纺纱加捻三角区 原则：收缩三角区的作用应持续至前罗拉钳口线；收缩力应在牵伸后及时有效地出现且强度适当 纱线性能：提高纱线强力高达25%；提高纱线断裂强度高达30%；最高达100%取消了3毫米以上的有害毛羽；改善纱线条干；改善纱疵；减少断头高达60%；加捻减少可达15%；可用较少的截面根数或较便宜的原料；纤维损失的减少高达0.01% 加捻三角区的后果：纤维排列变化使截面内纤维的应力应变分布不匀；边缘纤维加捻时形成毛羽；边缘纤维脱离主体产生飞花；纤维散落影响纱线性能及纺纱制成率 紧密纺产品特点：1）色织用纱：毛羽、纱疵等主要质量指标有明显改善；成纱强力视不同的配棉等级有不同程度的明显提高；织物外观清晰度高、手感柔软、颜色分明、条干均匀、光泽增加，适合高档织物。 2）针织纱：毛羽纱疵成纱强力等指标有明显改善；可减少捻度从而使针织物手感更柔软；布面外观高档、均匀、光亮，花型图案清晰，织物保形性好；可取代同品种的烧毛纱 3）双股纱：股线的毛羽、纱疵、条干等指标有明显优势；股线中单纱的质量指标同样有明显优势；股线表面光洁、清晰，织物强力高、织纹清晰、手感柔软，保形性好，适宜高档产品 紧密纺产品的后道加工特点 纱线后加工：纱线表面结构更加稳定；络筒后毛羽增加量明显低于普通环锭纺纱，筒子卷装内纱线毛羽不匀率进一步降低； 配合使用络筒机毛羽减少装置，使筒子纱性能更加完善；可节省上蜡、烧毛、丝光等改善纱线表面光洁度的工序 织造加工：更高的耐磨性和耐脱圈性使浆纱上浆量大大减少；上浆浆液的粘稠性可以更低；整经断头率降低，生产效率提高；织造经纬纱断头率明显降低，减少工人劳动强度；上将量的减少更加符合环保清洁生产的需要；针织机的生产效率同样提高 印染加工：色彩表现更好；染料渗透性加强；织物的光泽和色彩对比度显著增加；更加适合织物的免烫整理 结：特有的成纱原理和技术；优越的产品性能和效益产出；较高的经济投入；相关配套关键技术的改进和完善 2.新型纺的展望 1、从新型纺发展的共性来说，必须拓宽新型纱的应用范围。2、根据各种新型纺不同的成纱结构和特点，分别着重研究并优化其机械结构、工艺和产品性能。3、根据实践，转杯纺的纺纱线密度可由目前的29tex左右，向更细的方向再延伸一倍，即11.6-14.5tex的纱。4、喷气纺目前纺纯棉还有一定的难度。5、摩擦纺在生产率、经济效益和通用性方面具有显著的优势。 3.新型纺成纱质量比较 1、在各新型纺中，供纺低线密度纱的