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模具设计与制造复习资料 1、 冲压的基本工序主要有分离工序和成形工序两大类。 分离工序：将冲压件或毛料沿一定轮廓相互分离，其特点是板料在冲压力作用下使板料发生剪切而分离。 成形工序：在不造成破坏的条件下使板料产生塑性变形而不破裂。 2、什么叫冲压？ 利用压力通过模具对板料加压，使其产生塑性变性或分离，从而获得一定形状、尺寸和性能的零件就叫冲压。 对冲压所用材料的要求：应具有良好的塑性、应具有光洁平整且无缺陷损伤的表面状态、材料的厚度公差应符合国家标准。 3、 冲压加工的特点 1、缺点：制造周期长，费用高，只适用大批量生产，在小批量生产中受到限制。 2优点： （1）在压力机的简单冲击下，能获得壁薄、重量轻、刚性好、形状复杂的零件。 （2）所加工的零件精度较高、尺寸稳定，具有良好的互换性 （3）冲压加工是无屑加工，材料利用率高 (4)生产率高，生产过程容易实现机械化、自动化 （5）操作简单，便于组织生产 4、应力状态对金属的影响 在主应力状态中，压应力个数越多，数值越大，则金属的塑性越高；反之，拉应力个数愈多，数值愈大，做金属的塑性愈低。 5、金属材料分为黑色金属和有色金属。 6、冲压力工作是在冲压设备上进行的，目前应用最多的有曲柄压力机、摩擦压力机和液压机。 7、曲柄压力机的主要参数是反映一台压力机工作能力、所能加工零件的尺寸范围以及有关生产率的指标。 曲柄压力机的主要参数：公称压力、滑块行程、闭合高度、滑块行程次数。 8、曲柄压力机的公称为压力，是指曲柄旋转到下一死点前某一特定角度时，滑块上所能容许承受的最大作用力。 曲柄压力机的选用原则： （1）压力机的公称压力不小于冲压工序所需的压力。 （2）压力机滑块行程应满足工件在高度上能获得所需尺寸。 （3）压力机的闭合高度、工作台尺寸和滑块尺寸等应能满足模具的正确安装。 （4）压力机的滑块行程次数应符合生产率和材料变形速度的要求。 冲裁主要是：冲孔和落料。 冲孔：在工件上冲出所需形状的孔。 落料：从板料上冲下所需形状的零件。 9、冲载变形的过程有哪些？1、弹性变形阶段 2、塑性变形阶段 3、断裂分离阶段 10、冲裁件的断面特征有圆角带、光亮带、断裂带和毛刺四部分。 11、冲裁模凸、凹模之间的间隙称为冲裁间隙。 模具的损坏形式主要是磨钝和崩刃。 间隙值的确定两个主要因素：冲裁件断面质量和模具寿命。 12、卸料力、推件力和顶件力是从冲床、卸料装置或顶件器获得的，所以，选择设备吨位或设计冲模的卸料装置及顶件器时，都需要对卸料力、推件力和顶件力进行计算。 冲裁力是指冲裁时，材料对凹模的最大抵抗力。 a.??? 基准件原则 落料件尺寸由凹模尺寸来决定，冲孔件尺寸由凸模尺寸决定。（在测量使用中，落料件以大端尺寸为准，冲孔件是以小端尺寸为准）。 落料模：以凹模尺寸为准，间隙取在凸模上 冲孔模：以凸模尺寸为准，间隙取在凹模上 b.??? 最大材料量原则 落料模：凹模基本尺寸应取工件尺寸公差范围内的较小值 冲孔模：凸模基本尺寸应取工件尺寸公差范围内的较大值 间隙取最小合理间隙 推件力：沿着冲裁方向，把卡住的板料（工件或废料）从凹模内推出所需要的力； 顶件力：与冲裁方向相反，把卡住的板料从凹模内顶出所需要的力； 卸料力：从凸模上将紧箍板料卸下所需要的力。 排样：冲裁件在条料或板料上的布置方法。 排样的方法分三种：有废料排样、少废料排样、无废料排样。 搭边：排样时工件之间以及工件与条料侧边之间留下的余料。 13、降低冲裁力的方法 1、材料加热红冲 2、将多模作阶梯型布置 3、用斜刃口模具冲裁 16、冲裁件的工艺性是指冲裁件对冲裁工艺的适应性。 17、冲裁件精度一般可以达IT10~IT12级，高精度可达IT8~IT10级，冲孔比落料的精度约高一级。数值越小精度越高。 18、整修的概念： 整修是利用整修模沿冲裁件外缘或内孔壁刮去一层切屑，以去除普通冲裁时在断面上留下的圆角带、斜度、毛刺和断裂带，从而得到光滑而垂直的断面和准确尺寸的零件。 按工序的组合分： 简单模：压力机一次冲程中只完成一种冲裁工序的模具。 级进模：压力机一次冲程中，在模具的不同位置上同时完成两道或多道工序的模具。 复合模：压力机一次冲程中，在模具的同一位置上完成几个不同工序的模具，复合模中具有能完成两种工序的凸凹模。 19、简单模有哪几种？ 无导向简单冲裁模 2、导板式简单冲裁模 3、导柱式简单冲裁模 20、侧刃的数量可以是一个，或者是两个。两个侧刃可以并列布置，也可按对角布置，对角布置能够保证料尾的充分利用。 定距侧刃常见的三种形式：长方形侧刃、成形侧刃、尖角形侧刃。 条料的送进导向方式有导销式和导尺式。 21、导正销的作用：确定内孔与外缘的相对位