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球团二系列各环节生产能力分析 刘金英 摘要：本文通过对球团厂二系列生产线的各个设备工艺的生产能力计算并与相关球团厂进行比较分析，得出二系列各生产线上的“瓶颈”环节。只有使链篦机—回转窑—环冷机生产线上的每一个设备都要相互匹配，才能达到最佳生产能力. 关键词：生产设备 能力 分析 瓶颈 相互匹配 现代企业竞争的是技术，只有技术得到提高才能降低成本，只有做到别人无的我有、别人有的我精，才能使企业具有核心竞争力。现在球团二系列暴露的问题比较多，出现故障的概率也大。生产氧化球的链篦机—回转窑—环冷机生产线上的每一个设备都要相互匹配，才能达到最佳生产能力，否则就会出现瓶颈，制约生产能力，还会造成浪费，提高生产成本，根据考查记录，对球团二系列生产线的各个设备工艺的生产能力进行如下分析： 一、配料系统： 精矿粉的指标为：Tfe:68.55%、水分:8.26%、粒度：84.07% 球团在焙烧过程中有以下损失：链篦机机械损失1%、撒料及收尘量8%、环冷机机械损失0.5%。 球团产量在5800吨/天、皂土配比为2.4%时： 需要皂土量为：5800*2.4%=139吨（干） 未除去各种损失之前为：139*（1+1%+8%+0.5%）=152吨（干） 需要精矿粉量为：5800-139=5661吨（干） 未除去各种损失之前为:5638*(1+1%+8%+0.5%)=6199吨（干） 若进场矿粉水分为8%时，则湿矿粉重量为6199*（1+8%）=6695吨 若强力混合机的作业率为95%时： 强力混合机每小时要混合的料量为： （6695+139）÷95%÷24=295吨/小时。 这与我厂的强力混合机小时混合能力500吨/小时相比是有很大富裕的，使混合机处于轻载运行，因为湿返矿没有经过二次混合，直接又进入精矿仓，使混合料出现混合不均的现象。给造球带来负面影响，使湿返矿量加大。但是二系列经常给一系列供矿100吨/小时左右，这时的供料系统就达到额定负荷。 二、造球系统： 生球的平均水分为9.3% 生产5800吨球团，每日需要的生球量为：（6695+139）*（1+9.3%）=6252吨，按六台盘作业率为100%计算，单台球盘的小时出球量为：6252÷6÷24=44吨/小时，这与球盘的额定生产能力80--90吨/小时相比是完全可以满足生产的需要，但是在实际生产中要开七台盘才能完成产量。其原因: (1).矿粉的粒度波动大。波动大时使球团在球盘内停留的时间过长或过短，产生大球或小球，且直接影响造球时的加水量，-200目占85%以上时，可以降低皂土的配加量和打水量，反之、就要增加皂土配比，这时还影响球团品位。 (2).矿粉的水分波动大。在同一加水量下，造球物料的物理性质（亲水性、密度、颗粒孔隙率）达到最佳。水分的波动会影响出球率，严重时，部分矿粉也被甩出球盘，造成返料大。 水分和粒度的波动时造球时间的过长或过短，过长时会影响生球的爆裂温度（如下图曲线所示），因为随造球时间的延长生球变得紧密，生球干燥过程中，由生球表面蒸发控制转变为内部扩散控制时水分蒸发逐渐移向生球内部，表面层形成干燥外壳，生球水分的排除靠球内的水蒸气通过干燥层的空隙向外扩散达到进一步干燥目的，当内部蒸发速度过快产生剩余蒸汽，使生球产生爆裂，生球越紧密过剩蒸汽压越容易形成，爆裂温度越低。 图一 造球时间与爆裂温度曲线 从精矿粉进厂指标可以看出，其水分、粒度有波动很大，如果建立精矿原料场地，实现“平铺直取”，可以使原料的水分、粒度均匀稳定，以利于造球，从而降低湿返料的比例和原料水分，满足造球盘的生产能力，使干燥时间缩短，减少干燥段的干球爆裂。同时也要提高造球岗位的操作技术，使造球盘达到其应有的生产的能力。 三、链蓖机系统： 氧化球的干燥：二系列链蓖机长56米，宽4.5米，有效面积为252平方米。干燥段分鼓风干燥和抽风干燥两段，分别为11米、12米，东15烟罩温度为250℃度左右，西15烟罩为220℃左右；东19烟罩温度为45℃左右，西19烟罩温度为55℃左右，即从45℃至250℃经过23米，我厂的实际机速是2.9 m/min，干燥时间为8分钟, 球团所布的料厚为：170mm日产量为：2.9*24*60*4.5*0.17*2.2=7028吨/天（其中球堆比度团度为2.2）。减去12%的焙烧除尘、烧损后，则实际产量是7028-7028*12%=6184吨/天，刚好可以完成产量。如果干燥时间为9分钟，则机速为23÷9=2.56m/min.则这并不能完成日产5800吨/天的要求。机速过高会产生如下后果： (1).机速过高。当机速在2.9米/分钟时可完成产量，这样就是干燥时间降到8分钟。相应的要提高风量和温度才能时球团完全干燥，这样也相应的降低了干球的爆裂温度。 (2).料厚增大