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浅析混泥土质量通病的原因与治理 　　[摘 要]混泥土工程施工过程中，经常发生一些质量通病，这些通病影响结构的安全，如何最大限度地解决质量通病，保证工程结构安全，是工程技术人员亟待解决的问题，笔者结合多年来施工实践中的经验和教训，对混泥土工程中质量通病的产生和防治进行分析和论述，仅供参考： 　　[关键词]混泥土 质量通病 原因与治理 　　中图分类号：TU712.3 文献标识码：A 文章编号：1009-914X（2015）30-0198-01 　　一、蜂窝 　　1、现象：混凝土局部出现砂浆少、石子多、石子之间酥松，形似蜂窝的窟窿。 　　2、产生的原因 　　2.1混泥土配合比不当或砂、石子、水泥、水计量不准，造成砂浆少石子多。 　　2.2混泥土搅拦时间过短，未搅拌均匀，和易性差，振捣不密实。 　　2.3下料不当或下料过高，未设串筒造成石子、砂浆离析，使石子集中。 　　2.4混泥土未按规范分层下料，振捣不实或漏振，或振捣时间过短。 　　2.5模板缝隙未堵严，水泥浆流失。 　　2.6钢筋较密，使用的石子粒径过大或坍落度过小。 　　2.7混泥土新旧结合部未加坐浆灰。 　　2.8基础、柱、墙根部未凝固就继续浇灌上层混泥土。 　　3、防治措施 　　3.1认真设计、严格控制混泥土配合比；施工时经常检查，做到标准计量，混泥土搅拌均匀，坍落度适易；混泥土下料高度超过2m应设串筒或溜槽；浇灌时分层下料，分层振捣，防止漏震；模板缝要堵塞严密，施工中，要随时检查模板支撑情况，以防止漏浆；基础、柱、墙根部应在下部达到初凝沉实后再浇上部混泥土，避免出现“烂根”现象。 　　3.2小蜂窝、剔去松散石子，洗刷干净后，用1 ：2或1 ： 2.5 　　水泥砂浆抹平压实；大蜂窝，凿去蜂窝处薄弱松散颗粒，直至密实部，用水冲洗干净，支模用标号高一级细石混泥土填塞捣实。 　　二、麻面 　　1、现象：混泥土结构表面出现缺浆和许多小凹坑、麻点，形成粗糙面。 　　2、产生的原因 　　2.1模板未刨光表面粗糙或粘附着的硬水泥浆渣等杂物未清理干净，拆模时混泥土表面被粘坏。 　　2.2木模板未浇水湿润或润湿不够，混泥土表面的水分被吸去，使混泥土失水过多出现麻面。 　　2.3模板拼缝不严密，局部漏浆。模板隔离剂涂刷不均匀，或局部漏刷或失败，混泥土表面与模板粘结造成麻面。 　　2.4混泥土振捣不实，气泡未排出，停在模板表面形成麻眼。 　　3、防治措施 　　3.1混泥土搅拌严格控制，标准计量，认真分层振捣密实；预留孔洞，侧面加开浇灌门，两侧同时下料，严防漏振，使混泥土充满模板；模板内及混泥土内砖块、木块、泥块等杂物应及时清除；钢筋密集处及复杂部位，采用同标号细石混泥土浇灌。 　　3.2将孔洞周围松散混泥土和软弱水泥浆膜凿去，用水冲洗干净，用高一级细石混泥土仔细浇灌，振捣出浆密实。 　　三、露筋 　　1、现象：混泥土内部主筋、副筋或箍筋局部裸露在结构构件表面。 　　2、产生的原因 　　2.1混泥土配合比计量不当，产生离析，靠模板部位缺浆或模板漏浆。混泥土保护层太小或保护层处混泥土漏振后振捣不实；或振捣棒撞击钢筋或踩踏钢筋，使钢筋位移，造成漏筋。 　　2.2木摸板未浇水湿润，吸水粘结或脱模过早，拆模时缺角掉棱导致漏筋。 　　2.3浇灌混泥土时，钢筋保护层垫块位移或垫块太少或漏放，致使钢筋紧贴模板外露。 　　3、防治措施 　　3.1搅拌混泥土时，安排专人计量；同时要检查且保证钢筋位置和保护层厚度；浇筑混泥土时，严禁踩踏钢筋，振捣器不得撞击钢筋，避免漏振、振捣不实；如遇钢筋密集处，选择适当粒径的石子，保证混泥土配合比准确和良好的和易性；根据气温正确掌握拆模时间。 　　3.2表面露筋，将光面凿成毛面，刷洗净后，用1 ：2或1 ： 2.5水泥砂浆抹平，露筋较深的剔除酥软混泥土，冲刷干净，用高一级细石混泥土填塞密实。 　　四、缝隙夹渣层 　　1、现象：混泥土施工缝位置处存在水平或垂直的松散混泥土或水泥渣、砖渣、木屑等杂物。 　　2、产生的原因 　　2.1施工缝处水泥渣、砖渣、木屑等杂物未清除或清除不干净。施工缝处原混泥土振捣不密实，继续浇筑时未剔除。 　　2.2接着施工时，未在施工缝处铺水泥浆（与混泥土配合比一样除去石子），接缝处混泥土振捣不密实或混泥土浇筑高度过大，未设串筒、溜槽，造成混泥土离析。 　　3、防治措施 　　3.1认真按施工验收规范留置施工缝，按缝处混泥土振捣密实，接缝处的松散石子、水泥渣、砖渣、木屑等杂物清理冲洗干净；施工缝处浇筑时宜先铺10～20mm厚水泥砂浆一层（与混泥土配合比一样除去石子），混泥土浇筑高度超过2m应设串筒或溜槽，该处混泥土应仔细振捣、拍打密实。 　　3.2夹渣层不深时，可将