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浅析水泥稳定碎石基层施工的质量控制 　　摘要：本文是作者结合工程实例，以我市一道路改建工程水泥稳定碎石基层施工的实践，从原材料试验、配合比设计、施工工艺等方面介绍了水泥稳定碎石基层的质量控制，并分析了影响水泥稳定碎石基层施工质量的因素，提出质量控制措施和施工注意事项。 　　关键词：水泥稳定碎石；基层；施工；质量控制 　　【分类号】U416.214 　　水泥稳定碎石作为半刚性材料，其作为路面基层和底基层（以下统称为基层），具有良好的扩散荷载的能力、水稳性、抗冻性、不透水性和承载力高和与面层结合好的特点取材广泛，便于原材料和混合料的加工，易于机械摊铺操作，在城镇道路中各等级道路应用相当广泛。 　　1工程概况 　　某道路改建工程全长4.5公里，路面结构上面层为4cmSMA-13细粒式沥青玛蹄脂碎石，下面层为6cm AC-20中粒式沥青混凝土，基层为17cm+15cm水泥稳定碎石（7天无侧限抗压强度不小于3.5MPa），底基层为15cm水泥稳定碎石（7天无侧限抗压强度不小于2.5MPa）。 　　2原材料控制 　　首先是水泥，水泥作为混合料的稳定剂，其质量对混合料的质量至关重要，普通硅酸盐水泥、矿渣硅酸盐水泥、火山灰硅酸盐水泥都适合于水泥稳定碎石基层，而且安定性必须合格后才能使用，施工选用初凝时间不小于3h，终凝时间不大于8h的的水泥，一般水泥等级不小于32.5级，其次，粗细集料的必须符合规范的要求。 　　其次是碎石，碎石的最大粒径为31.5mm，轧石场轧制的材料应按不同粒径分类堆放，以利施工时掺配方便，采用的套筛应与规定要求一致。 　　3混合料的配合比设计 　　水泥稳定碎石的设计应该考虑气候、水文等因素，按无机结合料稳定材料试验规程的规定进行试验，通过试验选取最合适的材料，确定最佳水泥剂量和最佳含水量，由于本工程是主干道，水泥稳定碎石基层的强度和整体稳定性直接影响沥青混凝土面层的寿命。 　　在设计时遵循以下几个原则：1、粉料含量不宜过多，改善集料级配，宜采用大粒径粗骨料以增加其强度，在达到强度的前提下，减少水泥用量，以减少水泥干缩产生的裂缝，进而减少沥青混凝土面层的反射裂缝。2、配合比必须具备经济性、适用性，施工工艺简单，便于施工。本工程的水泥稳定碎石基层设计7天无侧限抗压强度不小于2.5Mpa、3.5Mpa，矿料最大粒径不超过31.5mm，级配碎石增加4.75mm以上粒径的含量，组成骨架密实结构，从而增加其抗裂性能。3、混合料最佳含水量和最大干密度的确定：混合料的最大干密度和最佳含水量通过重型击实试验确定。 　　4施工质量控制和注意事项 　　4.1水泥稳定碎石基层的拌和质量的控制 　　1. 拌和场地整齐有序，原材料分类堆放，并将细集料及时覆盖。 　　2. 开始拌和前，拌和场的备料应能满足3-5天摊铺用料。 　　3. 每天开始搅拌前，应检查场内各种集料的含水量，计算当天的配合比，外加水与天然含水量的总和要比最佳含水量略高。高温作业时，早晚与中午的含水量要有区别，要按温度变化及时调整。 　　4. 每天开始搅拌之后，出料时要取样检查是符合设计的配合比，进行正式生产之后，每1-2小时检查一次拌和情况，在后台试验人员的指导下有效控制含水量、水泥剂量，不合格的混合料严禁运输到摊铺现场。 　　5. 拌和机出料不允许采取自由跌落式的落地成堆、装载机装料运输的办法。一定要配备有活门料斗的料仓，由漏斗出料直接装车运输，装车时车辆应前后移动，分三次装料，避免混合料离析。 　　4.2水泥稳定碎石基层运输过程中的控制 　　1.运输数量一定要满足拌和出料与摊铺需要，并略有富余。 　　2.应尽快将拌成的混合料运送到铺筑现场。每车准备用于覆盖混合料的苫布或彩条布，必须保证能够覆盖整车混合料，减少水分损失，严禁混合料暴晒。如运输车辆出现故障，必须立即以最短的时间排除，当有困难时，车内混合料不能在初凝时间内运到工地，或碾压完成最终时间超过终凝时间，必须予以废弃。 　　4.3水泥稳定碎石基层摊铺质量的控制 　　1.摊铺前应检查摊铺机各部分运转情况，保证机械处于良好状态。 　　2.半幅施工应双机梯队摊铺，一机在前，一机在后，两机相距5-8米。 　　3.严格控制基层厚度和高程，保证路拱横坡度满足要求。高程控制采用钢 　　丝绳控制。 　　4.严格按照已定的摊铺速度匀速连续摊铺，严禁一会快，一会慢，确保摊 　　铺平整度。摊铺机摊铺速度一般宜为1m/min左右。 　　5.在摊铺机后面应设专人，认真检查摊铺的均匀性，消除细集料离析现象，特别应该铲除局部粗集料“窝”，并用新拌混合料填补。 　　6.每天工作缝建议采用整齐后直接碾压，再施工时用切割机切齐，人工刨除，认真处理好施工缝，保证顺接平顺。 　　4.4水泥稳定