不合格品控制序程.docxVIP

编 制审 核批 准重要声明：只有盖上红色印章的文件方 为有效。本文件未经许可不 得复制。识别印章 修改版本修 改 内 容日期A新版发行目的：对不合格物料、半成品、成品进行有效的控制和及时的处理，防止不合格品流入下一工序和客户及非预期使用。范围：适用于公司所有物料、半成品、成品及客户退货等各类不合格品，也适用于公司体系不合格和环保要求的不合格。定义：特采（有条件收货）——对不合格品经局部修整后或无需修整，可接受或直接使用时，且不影响产品的正常生产和最终品质性能，在品质上可视为允收的范围内。选用 ——来料或生产过程中基本合格或大多数合格，但存在一定的数量的不合格，在包装入仓或转入下一工序前安排人力将不合格品选出剔除后，再入仓或继续生产或出货。返工（返修）——对不合格品进行重新加工或修理使产品品质满足规定要求。暂收——对不合格品经评审决定可将其一定数量或一定时间内的不合格品允收，下次检验将视为拒收。可疑品---产品标识不清或没有状态标识等使之无法判断出来是合格品还是不合格品,此类产品均为可疑品.职责：QA部：负责所有不合格品的判定、处理与执行效果验证。工程部：负责产品相关标准的制定,对返工品及不合格品挑选所需夹具的制作且制定返工、返修作业指导书。生产部：负责对不合格品的返工、返修和挑选等。PMC及相关部门：对不合格品的标识与隔离、处置（申请报废）退货品拉回。财务经理：负责对不合格品报废的审核。总经理：负责对不合格品报废的批准。内容：不合格品标识与隔离来料、半成品、成品、客户退货等各工序的不良品需放在所在工序的不良品区域，并有QC的签名与判定及不良品标识。各工序段具体的标识要求、方法和内容参见：“产品标识与可追溯性控制程序”。不合格品的处理与执行来料不合格（包括外发品）：IQC根据来料检验标准、工作指引、客户图纸、BOM、供应商提供的样板等对来料进行检验判定，当检验发现来料不合格时，轻微或对后续加工不影响最终产品品质时，QA部有权进行直接处置、判定、特采，当来料批量性不良，生产紧急需要并影响正常加工，使生产中的不良率上升时，QA部主导MRB评审，重大异常，MRB评审后交总经理最终裁决。IQC对供应商来料品质异常需填写“IQC来料检验异常联络书”经采购签名后传真给供应商，3个工作日要求回传纠正预防措施。来料包装破损引发的不合格品，经确认是供应商或货物承运商责任时，采购通知供方来本公司处理，如属本公司搬运责任，IQC在标识单上注明不合格原因与数量、重量等。生产制程中不合格品：PQC在巡检过程中发现批量严重不合格品时，立即开出“停机/停拉通知单” ，对已出现的批量不良品，存放于生产线指定的不良品区域，同时由QA部发出“不合格品处理表”并提出具体的处理方案，明确是：特采、挑选、返工、返修、报废等。生产过程中由于模具或生产工艺欠完善，生产管理不细等造成的多次的连续批量不良，由QA部向相关责任部门发出“纠正预防措施报告”，对严重的品质事故，QA部立即召集相关部门开会处理。对于下一工序在生产加工或组装中发现的前段工序的批量不良品，后段可拒绝接受和使用，前段责任管理人员立即进行返工、返修或挑选处理等。各工序段或生产现场、包装现场、原料仓、成品仓等发现有未标识的产品或物料时，均为可疑品，并按不合格的要求进行处理。对生产过程中或退货的不良品，返工、返修后，PQC按正常的检查要求进行首检和巡检，并对产品的品质状态进行相应的标识。成品出货的不合格品：轻度不合格成品出货需与客户协商，并得到客户的书面认同或签板，方可特采出货。在客户图纸或订单等无先期明确要求的不良品，在执行特采出货程序前，事先必须告知客户，并收到客户的书面认可。对有轻微缺陷或瑕疵的但不直接或间接影响产品功能和品质的产品可经评审后出货。上述三项要求以外的不合格品一律采用返工、返修或挑选处理，返工或挑选后的合格品，QC抽检合格后加贴相对应的合格标识后方能出货。客户退货的不合格品：QA部收到客户退货的信息后，属批量退货QA部需与客户确认退货责任归属、原因、数量等，并与客户协商退货安排。退货需放置成品仓不合格品区域，QA部开出“客户退货处理通知书”明确处理方案和实施责任部门。 PMC按QA要求进行返工、返修、挑选等计划工作、QA部主导并跟进处理进度与结果，量大时PMC按生产计划排单。返工、返修、挑选后的合格品，经QC确认合格可入仓出货，不合格品报废。不合格品的报废申请单位填写报废单申请报废，并做好报废品的标识和分类,申请单经相关部门会签，并最后经财务部审核与总经理核准后，将《报废单》提交PMC与ＱＣ，ＱＣ与PMC根据单据现场核对实物，无误后签字，申请单位实施报废．原料仓需报废的原材料，由原料仓填写《报废单》，交QA部、PMC、生产部及工程相关负责人会签、财务部经理审核、总经理批准后，提交PMC与Q