新IE工业工程技术(公开课).pptVIP

2006年4月 本课程的目标 1学会观察制造现场。 2深入分析效率。 3识别问题（连问5个为什么） 4改善（针对根本问题） 5IＥ手法 课程大纲 一、概述 二、IE技术及现场改善 三、IE业绩评估 一、概述 1、前言-----如何能够提高生产率！ 众所周知，日本是一个国小、人多、资源 缺乏的国家。二次大战后，厂房、道路、桥 梁都受到严重破坏，经济面临全面崩溃， 全年1/3时间停产，加上600万日军和移民 拥回而失业人数激增。 3、IE定义 IE —— Industrial Engineering IE是凭着设计、改善或设定人、机、料的工作系统，以求得到更高生产力的专门技术。致力于提高生产率与工作效率。 “设计”是指制订新的系统。 “改善”是指把原有的系统修改得更完善更适合。 “设定”是指将“设计”或“改善”的系统，导入企业运作体系，并能够稳固的发挥。 4、IE手法及目的 名 称 目 的 (1)防错法 避免做错事情,使工作第一次就做好 (2)五五法 藉以质问的技巧來挖掘改善的构想 (3)流程法 研究流程关系,籍以挖掘可改善的地方 (4)人机法 研究人员与机器的过程, 以挖掘可改善的地方 (5)动改法 改善动作的方式,减少疲劳使工作更有效率 (6)双手法 研究双手的作业过程, 以挖掘可改善的地方 (7)抽查法 藉抽样观察的方法迅速有效地了解问题并改善 5、 推行IE的流程 成本和效率意识 问题和改革意识 工作简化和标准化意识 系统意识 以人为中心的意识 二、 IE技术及现场改善 一) 防错法 二) 五五法 三) 流程法 四) 人机法 五) 动作分析（含动改及双手法） 六) 抽查法 防错法举例（２） 二)、 五五法 1、手法名称 5×5W1H法 又称5×5法 又称质疑创意法 简称五五法 2、目 的 学习本手法的目的是在： 熟习有系统的质问技巧，以协助挖掘问题 的真正根源所在以及可能的创造改善途径。 3、意义 4、使用法则 相反法则 并列法则 大小法则 例外法则 集合法则 更换法则 替代法则 模仿法则 水平法则 定数法则 三）、流程分析法 A、产品型的工序分析表 此种分析表是以材料、零件及过程等以“物”为中心的变化工序的图表，称为“过程工序分析表”或只称“工序分析表”。 B、作业者型工序分析表 以作业者为对象做工作工序所做成的工程图表称为“作业者工序分析表”。 3、工序型态和分析目的 3.1、型态 。大致可分为4种：（1）直列型 ；（2）合流型 ；　　　 　 （3）分流型；（4）复合型； 3.2、分析的目的。 （1）分析之准备 ：产品图；工作场所配置图；流程图；设备图；材料表；作业标准书；检验标准书；现场了解 。 （2）画工序流程图 ； （3）工序调查及分析 ：作业顺序及作业方法；工作时间；作业距离；作业产量;瓶颈工序;出现的问题;工作反应 . （4）抓出不合理项目 ； （5）进行改善 ； （6）新流程图制作 取消 对工序图上的每一项工序都加以审查，确认其保留的必要性，凡可取消者一律取消，例如： 取消一切可以取消的工作内容、工作步骤、工作环节及作业动作(包括身体、手、脚和脚跟)。 取消一切不安全、不准确、不规范的动作。 取消不方便或不正常的作业 取消一切不必要的闲置时间 合并 对工序图上的操作和检验项目，考虑相互合并的可能性，凡能合并者，在保证质量、提高效率的前提下予以合并，例如： 把必须突然改变方向的各个小动作合成一个连续的曲线动作。 把几种工具合并为一种多功能的工具。 把几道分散的工序合并为一道工序 合并可能同时进行的动作 重排 对工序图上的作业序列进行宏观分析，考虑重新排列的必要性和可能性，有时仅仅通过重排就可显著提高效率，例如： 重新排列工艺流程，使工序优化 重新布置工作现场，使物流路线缩短重排流水线工位，消除薄弱环节 重新安排作业组的分工，使工作量均衡 简化 这里既包括将复杂的流程加以简化，也包括简化每道工序的内容，例如： 减少各种繁琐工序，减少各种复杂性 使用最简单的动作来完成工作 简化不必要的设计结构，使工艺更合理作业方法力求简化 运送路线，信息传递路线力求缩短 四）、人机分析法 所谓工厂的作业，并非一个作业者从事一项工作，而是由人与人，人与机械，或者是机械与机械的组合进行的场合最多。 一般有以下的组合方式 一个作业者：一部机械 一个作业者：数部机械 数个作业者共同进行作业的场合 数个作业者：一部机械 数个作业者：数部机械 四）、人机分析法 在这种组合下进行作业的场合，