进料检验控制程序..docVIP

目 录 目 录 1 更改历史记录 2 1、目的 3 2、范围 3 3、定义 3 4、权责 3 5、程序内容 3 5.1流程图 3 5.2 进料点收 4 5.3 检验程序 4 5.4 不合格物料处理程序 4 5.5 紧急用料 5 5.6 物料之保存期限 5 5.7 免验物料 5 5.8 质量水平 5 5.9 争议原物料之处理 6 5.10 供应商品质考核 6 5.11 VCAR处理时效 6 6、参考文件 6 7、表单： 6 8、附件 7 8.1 附件一: [进料检验流程图] 7 8.2 附件二: [产品鉴别及检验状态图样一览表] 7 更改历史记录 版本 更改原因 更改说明 更改人 更改时间 V01 新建文档 无 吴玉萍 2010年08月 V02 外审后更改 更新 5.4条款 吴玉萍 2011年05月 V03 变更升级 1, 合格标签，不合格标签，特采标签更新。 2，保存期限参考元器件存储要求规范。 项立梅 2012年10月 V04 变更升级 1,增加系统物料不合格处理流程 2，增加免检清单 3,更改流程图，与SAP同步 罗岗 2016年11月 1、目的 为了确保入库的原料、半成品符合采购规范中的产品质量要求 2、范围 本公司采购生产中使用的原料、半成品等。 3、定义 3.1 VCAR：供应商纠正预防措施报告 3.2 COC： 品质保证书 3.3 COA： 检验分析报告书 3.4 免检： 即免除物性或者化性实际检验之物料。此类物料经由申请并设定免检。 3.5 IQC： 进料质量控制 3.6 QA： 质量保证 4、权责 4.1 供应链；负责物料之点收、入库、退货之作业。 4.2 质量部：负责进料之检验及开立VCAR及此办法的制定及内容修改，以符合现状。 4.3 生产部：负责接受QA委托检验。 5、程序内容 5.1流程图 进料检验流程图【附件一】。 5.2 进料点收 5.2.1 厂商送料时，先由仓储人员依仓储作业管理办法规定进行收货，若在收货前发现品名、数量与实不符，需通知采购员协助处理。 5.2.2 由仓储人员将物料移至待检区，同时开出《送检检验单》（CPS-FR-QA0010.V01）通知质量部IQC对来料进行检验并将随货物之COC或COA一并交付IQC人员进行检验工作。 5.3 检验程序 5.3.1 IQC人员依据收料清单至“IQC待验区”核对物料无误后, 即依据 “进料质量检查单”和抽样计划实施检验。 5.3.2 检验物料经判定结果: A）合格 B）让步接收、特采、退货，由质量人员通知仓储人员置放对应储位，并填写《送检检验单》（CPS-FR-QA0010）并送至质量负责人审核签字。 5.3.3 检验标示及记录：进料检验合格后，QC人员在外包装表面贴12个月12种对应的合格标签；不合格者贴示红色标签；特采物料贴示黄色标签【附件二】；并将检验结果记录于《IQC来料检验报告》（CPS-FR-QA0011.V02）。 5.4 不合格物料处理程序 5.4.1 来料检验时发现主要缺陷不符合物料，由质量部门通知供应链及相关部门，由供应链提出[物料监审单] 会签，决议特采后或退货等相关处置。来料检验发现次要缺陷经相关工程师确认可以使用，邮件回复后，IQC执行代用。 5.4.2 不符合物料，在物料监审决议后，须反应供应商要求其改善，由质量部填写《供应商品质异常处理单》 ，交由供应链转发供应商限期改善，另记录于《供应商品质异常处理追踪表》，以作为追踪管理。 5.4.3 原物料若于生产中发现不良，需将不良品进行隔离，发现部门需开[异常处理单]通知质量部，经由QC确认为原物料问题时，转由SQE进行处理。 5.4.4 对于初判不合格的原料经过返修后,仓库需要重新开立送检检验单并备注”返修”字样,IQC需要重新进行来料检验，包括返修点和其他规定的检验点。 5.4.5 系统产品物料检验不合格，标识隔离，邮件通知系统部工程师处理，由系统工程师确认后邮件回复使用或现场在送检单签字放行后，IQC执行代用，解除隔离。 5.5 紧急用料 5.5.1 为应付紧急生产，交货进厂之物料IQC人员未验而在线急需先行领料时，须填写[紧急用料申请单]，部份未