液壓与机铰机技术对比.docVIP

四缸直锁二板式锁模结构性能比较 2、传统单缸充压式 传统单缸充液式（如图2所示）的优点是:开合模精度高、模板受力均衡、不需调模、不需加油润滑、磨损较少、开合模行程长。 缺点是:容易内泄造成升压时间长、爬行、甚至让模、速度慢、漏油、能耗高、容易造成液压冲击、液压系统复杂、成本高、大油缸加工困难。 3、四缸直锁二板式 图3是泓利公司研发并投入批量生产的四缸直锁二板式锁模结构的结构简图。如图所示，四缸直锁二板式锁模结构的四根锁模活塞杆穿过动模板，并固定在定模板和后支架上，活塞固定在活塞杆上，四个油缸套在活塞杆上并固定在动模板上，两个移模油缸安装在动模板与后支架之间，移模油缸使动模板作开合模动作，高压油一起进入四个油缸完成高压锁模动作。 四缸直锁二板式锁模结构的性能分析： ① 由于此结构的拉杆中部受力，封闭力线短，受力零件少，有效提高了锁模刚性，减少疲劳破坏。 ② 移模油缸与锁模油缸分开，有效解决了锁模力与移模速度的矛盾，同时解决了直压式锁模结构存在的问题：a.运动中力的平衡；b.由于锁模油缸大，要解决升压时间长和卸压冲击的问题；c.充压阀的内泄漏；d.四根活塞杆的磨损及漏油。 ③ 锁模力通过电脑准确设定，而且可以从锁模油缸中的压力传感器直接将信号传给电脑，不受环境温度等因素的影响，重复精度高。四缸直锁二板式的锁模力可以随注射压力（如图4中曲线1）的升高而升高1.5倍，锁模力（如图4中曲线2）与胀模力同步变化，并且维持平衡状态，避免模具因长时间受高压而导致疲劳破坏，同时有利于提高制品的精度。图中曲线3表示肘杆式锁模结构的变化线，在整个充模过程中，锁模力一直保持最大值，这易造成模具的疲劳破坏。当注射结束 后锁模力随之下降至系统压 力在冷却过程中则保持一定的低压力。 ④ 锁模力随注射压力反馈控制，在注射保压完毕时锁模力降至原来的30％，在开模前逐步降至零，有效取消制品的内应力，避免了开模时产生震动，保证制品的光洁度。 4、全电动式 全电动式锁模结构仍采用肘杆式合模结构（见图5），不同的是其开合模动作是由伺服电机代替原来的移模油缸进行驱动，其余的模厚调整及顶针也由伺服电机驱动。因此，开合模位置精度高，锁模力控制较普通肘杆式准。 全电动式锁模系统的主要优缺点 目前的全电动式精密注塑机的锁模系统是伺 服电机取代原来的油缸推动肘杆作开合模运动。这使原来肘杆式结构所存在的问题继续存在，如加工精度要求高，易磨损，调模难等；但有些方面得到一定的改善，由于使用伺服电机，可以使肘杆在不同的角度停下来，有利于锁模力的改变，并可进行压缩成型。而且由于没有油压惯性的影响，所以噪音较低，控制精度较高，不过，它也带来一些新的问题： 1）由于用伺服电机带动滚珠丝杆，因此滚珠丝杆的磨损会导致精度的下降。 2）如果机器的制造装配精度不高或模具安装平面不平行，那么在滚珠丝杆上就会出现一个附加的径向力，加速滚珠丝杆的磨损。 3）如果肘杆未完全撑直就开始注射，当成型面积较大的制品时就有很大的轴向力作用于滚珠丝杆及伺服电机的轴上，超载时就有可能导致它们的损坏。 （三）锁模结构的性能分析比较 表一、锁模力形成方式比较 单缸充液式 肘杆式 全电动式 四缸直锁 二板式 锁模油缸压力经压力传感器直接将信号传给电脑，不受环境因素等影响 靠整个系统发生刚性变形产生锁模力，调模机构影响锁模力，最终无法测量 2.初始α02、只有3.5°～5°终止角＞0°初始角越大，终止角越小，锁模力越大。且无法保证两边肘杆的初始角和终止角相同 同肘杆式 同传统 液压式 表二、拉杆受力刚性比较 单缸充液式 肘杆式 全电动式 四缸直锁二板式  夹紧模具用上图方式，后模板、拉杆乃至整个系统均受力变形，刚性差 同单缸充液式 同肘杆式  类似于4根螺栓将模具夹紧，受力零件少，刚性好 表三、模具受力均衡性比较 单缸充液式 肘杆式 全电动式 四缸直锁二板式 锁模力作用在动模板的中心，其反作用力作用再定模板的四个角上。 1、四条拉杆受力可能因受力长度不同而不均匀。 2、制品投影面积型心必须与机器中心重合，否则制品厚薄不均。 A=B1+B2+B3+B4； B1≠B2≠B3≠B4≠A/4 如图，锁模力通过机铰作用在动模板的两个边缘上，反作用力B作用在定模板的四个角上 1、四条拉杆受力不均，B1≠B2≠B3≠B4； 2、 A1≠B1+B3，A2≠B2+B4； 3、动模板的变形大于定模板的变形