注塑缺陷及其調整.docVIP

注塑缺陷及对策 ●塑件填充不足 现象：型腔未完全充满，使得塑件不饱满，外形残缺不完整 原因及排除方法： 1. 注塑模具 模具排气结构欠佳，需修正或改善排气结构。 流道被杂质堵塞，要及时疏通流道。 如浇口不平衡，应保证浇口的平衡。 若浇口或流道截面积较小而长，，修正和改善浇注系统。 若浇口的位置设在塑件的较薄部位，应改变浇口位置，将之设在壁厚处。 若模具中没有冷料井或是冷料井设计不合理，应合理设计和修正冷料井。 注塑工艺 模具温度过低，应检测或调整模具温度，使之处于正常值范围。 注射压力太低，应适当加大注射压力。 保压时间太短，应合理控制保压时间，厚壁者，保压时间长些;薄壁者，则取短些，一般控制在30-120S。 熔体温度过低，应提高熔体温度。 注射速度太慢，应适当提高注射速度。 注塑设备 注塑机的注射量不足，应使注射总量不能超出注塑机塑化量的85％，而塑件质量不能超出这个注射总量。 若喷嘴为异物所堵塞，必须疏通喷嘴。 若喷嘴孔太小，应更换直径较大的喷嘴。 若止逆阀出现故障，应修止逆阀。 若注射行程不够，应适当加大注射行程。 若原料的供应跟不上注射用料要求，造成供料不足，应检查原料粒径是否均匀，加料口底有无原料“搭桥”现象等。 若射料杆与料筒间的间隙过大，要更换相关零件将其修复。 塑件 若塑件的厚度与长度不成比例、形状复杂、成型面积很大时，应修正塑件的厚度与熔体充模时的极限流动长度。 塑件的厚度对充模状况有较大影响，要根据不同的塑料品种选择壁厚。 原料 对易于吸潮的原料要预加干燥。 有些原料中含有较多的挥发性物质，需事先对此类原料进行预处理或少用此类原料。 应严格控制再生料的加入量 对能影响熔体流动性的添加剂用量应加以控制。 应尽量清除原料中的难熔固体杂质，选购优质原料。 ●塑件产生熔接痕 现象：在塑件表面出现的一种线状痕迹，有碍塑件的外观形象，且力学性能也受到一定影响。 原因及排除方法： 产生熔接痕的主要原因系由若干股熔体在型腔中汇合在一起时，在其交汇处未完全熔合在一起，彼此不能熔合为一体而形成熔合印痕。 注塑模具 若各浇口进入型腔的熔体速度不一致，易产生熔接痕，应尽量选用一点式浇口。 若浇口数量太多或浇口截面积太小，应尽量减少浇口数，并增大浇口截面积。 若模具中冷料井不够大或位置不正确，应对冷料井的位置和大小重新进行考虑。 浇注系统的主流道进口部位或分流道的截面积太小，应扩大主流道及分流道截面积。 若模具的冷却系统设计欠佳，应重新审视冷却系统的设计。 注塑工艺 若注射压力过低，应适当提高注射压力。 若熔体温度过低，应适当提高熔体温度。 如必须采用低温成型工艺时可适当提高注射压力和注射速度，以改善熔体的汇合性能，减少熔接痕的产生。 注塑设备 若注塑机的塑化能力不够，应核查注塑机的塑化能力。 若喷嘴孔直径过小，应换用大直径喷嘴。 若注塑机的规格过小，应换用大规格的注塑机。 塑件 要使塑件壁厚相差不致过大，且应当平稳过渡。 在设计塑件壁厚时要注意不能过薄。 应尽量减少嵌件数量。 原料 应适当增加润滑剂的添加量。 应将原料干燥或清除易挥发物质。 要尽量少用脱模剂或用品种相符的脱模剂。 ●塑件产生波流痕 现象：塑件表面产生以浇口为中心的年轮状、螺旋状或支雾状的波形凹凸不平的现象。 原因及排除方法 产生波流痕的主要原因是由于熔体在型腔中不适当流动引起。 注塑模具 若浇口及流道的截面积过小，应适当扩大浇口及流道的截面积。 若冷料井进入型腔，在模具的主流道及分流道末端应设置较大冷料井。 若模具的冷却系统设计不良，对冷却系统的设计必须引起注意。 若浇口的位置和形状设置不当，应将浇口设置在壁厚部位或直接设在壁侧，其形状最好用柄式、扇形或膜片式。 注塑工艺 若保压时间过短，可适当延长保压时间。 若模具温度过低，要减少冷却水的进入量，检查模具加热系统工作是否正常。 若注射速度过大，可适当降低注射速度，或采用慢、快、慢的分级注射。 若注射速度过小，应适当加大注射速度。 原料 有些原料如ABS或其他共聚型树脂，在高温塑化时会产生挥发性气体，使塑件表面产生云雾状波流痕，对此可适当降低加工温度 应选用流动性好的树脂为原料。 应适当增加润滑剂加入量。 ●塑件产生翘曲变形 现象：塑件产生旋转或扭曲现象，平坦的地方有起伏，直边朝里或朝外弯曲或扭曲。 原因或排除方法 注塑模具 若模具的冷却系统不合理，在设计时，应对模具整体有个考虑，要尽量使模具的温度均衡，温差不致太大。 若模具的型腔和型芯没有分别冷却，则难以控制温差，一般冷却水入口和出口处的温差值不能太大，特别是多腔模具，温差应控制在2-3℃。 对于环形塑件，应优先采用盘形浇口或轮辐式浇口。 应避免熔体直接对型芯产生冲击。 对于面积较大的矩形扁平塑件，应尽量采用薄膜式浇口或多点式侧浇口。 对