注塑制品容易出现的品质缺陷成因分析及解决方法..docVIP

注塑制品品质 缺陷成因分析与解决方法 注塑成型技术系统培训教材 SANSEI精密注塑成形 欠注（缺胶）： 形成原因及解决办法 1．设备选型不当。 选用注射量适当的注塑机。塑件重量一般为理论注射量的85%以下。 2．熔胶料量不足。 给足够的熔融塑料。（加大熔胶量）。 3．料斗下料不充分。 检查料的颗粒大小，使用颗粒均匀的原料。 4．原料的流动性太差。 检查水口料量的比例多少，添加增塑助剂。 或更换流动性好的材料。 5．冷料杂质堵塞流道。 清理喷咀，加大唧咀直径，加大冷料井或流道截面。 6．浇注系统设计不合理。 多腔模具浇道不平衡，浇口大小不一致，流道细小而长。改良流道设计。 7．模具排气不良。 加强模具排气。在模具上开排气孔或0.02-0.04MM,宽度为5-10MM的槽在最终充模处。 8．模具温度太低。 节制模内冷却流量，提高模具温度或使用模温机。 9．熔料温度太低。 料筒温度太低使塑料流动性差，应适量提高温度设定。 检查发热圈是否正常发热。 10．喷咀温度太低。 喷咀温度太低致射出熔料时阻力增大，压力损失大，检查发热圈是否正常发热。 模具冷料穴小或没有时冷料堵塞，故应提高喷咀温度。 11．注射压力不足。 适当提高注射压力。 12．注射及保压时间不足。 适当延长注射时间。厚壁制件需较长的保压时间。 13．保压压力不足。 适当提高保压压力。 14．注射速度太慢或太快。 注射速度太慢制品难以充填，太快可能模具排气不良. 同时太慢可能使制品出现流纹，太快使制品出现熔体破裂而形成银纹。 15．注射设定位置不合理。 对于壁厚薄不一致的制品，注射时分段设定的切换位置不合理及压力速度不协调时，会造成壁薄位置难以充填，壁厚部分承受过大注射压力形成披锋。 16．模具结构设计不合理。 制件壁薄，投影面积大，或制件壁厚薄极不均匀。薄壁时太薄使之难以充填。改变其结构壁厚。 17．背压太低。 对于发泡性材料或某些干燥不充分的成形材料，有背压太低也会导致欠注现象发生，故调较应有适量背压。 18．机器螺杆磨损。 检修螺杆或更换。螺杆与料筒壁的间隙过大，会导致射胶时部份胶料回流，损失射胶压力。 19．螺杆过胶介子磨损。 检修过胶介子或更换。过胶介子磨损会使封胶功能在射胶时失调，造成射出压力不稳定，熔融胶料回流。 20．注射油缸内活塞油封损坏。 检查更换油封防止泄漏。活塞油封泄漏造成射出压力损失。 21．注射油阀内阀芯磨损。 检修或更换油阀防止泄漏。注射油阀阀芯泄漏造成注射压力损失。 22．油温太高。 检修油冷却器的水循环系统是否通畅。保持冷却水畅通。油温太高会造成油液粘度降低，致使油阀出现泄漏或油封出现泄漏，损失注射压力。 23．电控比例阀失调。 检查油压放大比例是否成正比，调节至成正比状态。 溢料毛边（披锋） 形成原因及解决办法 1．合模力不足 A. 较对机台合模力的设定是否合理重新调整合模力。 B．较对模具的投影面积与注射压力是否超过机台的承受能力。如果超过则更换吨位大的机台。 2．料温太高 料温太高使熔体流动性好，充填时熔料易于流动注入很小的缝中而产生毛边。应适当降低料温。 3．射出速度太快，压力太高。 适当降低射出速度、压力。 4．保压压力太高，速度太快。 适当降低保压速度、压力。 5．注射及保压时间太长 适当调整注射及保压时间。以充填满模腔，制品不缩水，模具不产生披锋为宜。 6．模具缺陷 A．模具分型面是否有异物贴入，检查清理模具型面．保持模具型面清洁。 　　　　　　　Ｂ．模具镶件及活动部份磨损间隙超差，维修模具． 　　　　　　　Ｃ．模具排气槽太深．减小排气槽的深度． 　　　　　　　Ｅ．模板间不平或有变形．较正模具的精度． 熔 接 线 形成原因及解决办法 ``1.料温太低 低温熔料的分流汇合性能较差,容易形成熔接痕.应适当提高料温. 2.模温太低 低模温也易导致熔料分流后汇合性能较差,应适当提高模温. 3.注射速度太慢,压力太低 适当提高注射压力和速度有利于熔料的汇流,提高熔接线强度. 4.模具缺陷 模具浇注系统的结构对熔接线的影响很大,熔接不良主要产生在熔料的汇流,应尽量采用分流少的浇口形式,并合理设置浇口位置,避免充模速率不一致及充模料流中断.故应尽可能减少浇口数量并合理设置浇口位置,加大浇口截面,设置辅助流道及分流道直径.在熔接痕产生的部位设置冷料穴或小槽,将熔接痕转移到冷料穴或小槽里面.(俗称垃圾钉)然后再除去冷料穴或附加的小槽. 5.塑件结构不合理 如果塑件的壁厚设计太薄或厚薄悬殊以及嵌件太多