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二、浸出工艺流程及器械 (一)单级浸出工艺与间歇式提取器 单级浸出系将药材和溶剂一次加入提取器中，经一定时间提取后放出浸出液并排出药渣。 水浸出时一般采用煎煮法。 乙醇浸出时可用浸渍法或渗漉法等。药渣中乙醇或其他有机溶剂先经回收，然后再将药渣排出。 一次浸出的物流浓度如下图所示。 一次浸出的物流浓度图 加入的药材浓度为C1，药渣组织中溶液浓度为C3，溶剂浓度为C4(一般C4=0)，放出的浸出液浓度为C2，药材开始浸出时的浓度差?Cl=C1-C4，浸出结束时的浓度差为?C2=C3-C2。若浸出最终固液两相达到平衡状态，则C3=C2，即?C2=0。 一次浸出过程浓度差变化情况图 浸出过程浓度差是变化的(如右图所示)。随着浸出液浓度不断增加，而固液两相的浓度差则逐渐减小，当C2=0时则浸出过程停止。 一次浸出浸出速度变化情况图 一次浸出的浸出速度变化(如右图所示)，开始速度大，以后速度逐渐降低，最后到达平衡状态时浸出速度等于零，故通常称其为非稳定过程。 单级浸出工艺比较简单，常用于小批量生产。缺点是漫出时间长，药渣能吸收一定量浸出液，可溶性成分的浸出率低，浸出液的浓度亦较低，浓缩时消耗热量大。 单级浸出工艺常用间歇式提取器。这类提取器型式较多。下页为表示多能提取器的工艺流程图。 可提供药材水提取、醇提取、挥发油提取并可回收药渣中的溶剂，也能用于渗漉、温浸、回流、循环浸渍、加压或减压浸出等多种漫出工艺，因此也称为多能提取器。 多能提取器示意图 1.提取罐；2.泡沫捕集器；3.气液分离器4.冷却器； 5.冷凝器；6.油水分离器；7.水泵；8.管道过滤器 多能提取罐如图所示 直筒形和微倒锥形多能提取罐 高径比2.5以上。 占地省但要求空间高。罐内静压高，易出渣。 其应用与锥筒提取罐相似，但更多地应用于渗漉、罐组逆流提取和醇提、药酒等，也可用于水提取 。 微倒锥形提取罐。其下部筒身为具有0°23’的倒锥形筒体，使一些难以自动出渣的药材在出渣门开启后全部排出垂落，缩短了出渣时间。 翻转式提取罐如下图所示 可用于药材的煎煮、热回流提取、提油等。 罐身利用液压通过齿条、齿轮机构可使罐体倾斜125o，由上口出渣。 本设备特点是料口直径大，容易加料与出料，适合于中药材质轻、杈多、块大、品种杂的特点。 提取操作根据不同需要采取不同方式 ①加热方式 用水提取时通入蒸气加热，当温度达到提取温度后停止向罐内而改向夹层通蒸气进行间接加热，以维持罐内温度在规定范围内。 如用醇提取，则全部用夹层通蒸气进行间接加热。 ②强制循环 在提取过程中，用泵对药液进行强制性循环，即从罐体下部放液口放出浸出液，经管道滤过器滤过，再用水泵打回罐体内。 加速了固液两相间相对运动，从而增强对流扩散及浸出过程，提高了浸出效率。 ③回流循环 ④提取液的放出 ⑤提取挥发油(吊油)的操作 在提取过程中药液蒸气经冷却器进行再冷却后直接进入油水分离器进行油水分离，此时冷却器与气液分离器的阀门通道必须关闭。 分离的挥发油从油出口放出。芳香水从回流水管道经气液分离器进行气液分离，残余气体放入大气而液体回流到罐体内。两个油水分离器可交替使用。提油进行完毕，对油水分离器内残留部分液体可从底阀放出。 (二)多级浸出工艺 亦称重浸渍法，又称半连续式提取装置， 它是将药材置入浸出罐中，将定量的溶剂分次加入进行浸出的操作。 特点： 有效地利用固液两相的浓度梯度。 减少浓渣吸收浸出液所造成的有效成分损失，从而提高浸出的效果。 适应多品种、小批量的生产需要，以三口提取罐为一组合体较为实用。 总提取液浓度大，溶剂耗量小，回收溶剂耗能低 。 (三)连续逆流浸出工艺 该工艺是将药材与溶剂在浸出器中连续逆流接触提取。右图为螺旋推进式漫出器的一种形式。 移动床连续提取器 一般有浸渍式、喷淋渗漉式和混合式3种，其特点是提取过程连续进行，加料和排渣连续进行。 螺旋推进式提取器属于浸渍式连续逆流提取器的一种，如图所示。 连续式逆流浸出与单级浸出相比具有如下优点。 ①浸出效率高，药材与溶剂在提取器中以互为逆向流动的动态可连续而充分地接触提取。 ②浸出液浓度亦较高，单位重量浸出液浓缩时消耗的热能少。