电气设备的点检管理分析.ppt

1、点检定义 2、点检的目的 3、点检管理的要素 点检管理的要素 点检管理的要素 点检实绩管理 点检管理中最关键的要素是对点检实绩进行分析，切实掌握设备状态及劣化发展的趋势，确保检修、备件计划的编制更合理，维修费用的投入更有效。 点检管理就是采用PDCA工作方法来推进点检员自身素质提高和工作经验的积累，从而推动点检效率的不断提升。 4、点检的工作职责 所管辖区域设备的直接责任者； 对设备的编码、四大标准、工时、定额等基础资料进行维护完善； 合理安排点检计划，认真点检作业，指导督促、检查操作工，设备运行人员的点检维护业务。 有异常或发生故障时及时处理，措施得当； 合理安排日、定、年修检修计划，负责检修项目全过程施工管理； 各类维修实绩完整，及时并准确登录； 实施倾向管理，及时掌控设备的劣化程度，并采取合理的维修方式； 参与实施精密点检，并推进设备状态受控点工作。 5、点检分类 点检分类 点检按种类分为良否点检与倾向点检： 1）良否点检： 即定性点检，只检查设备的好坏，通过检查以判断设备的维修时机。 2）倾向点检： 即定量点检并作倾向管理，为了把握对象设备的劣化倾向程度和减损量的变化趋势，实施定量的劣化量测定，对设备劣化的定量数据进行管理，并对劣化的原因、部位进行分析，以控制对象设备的劣化倾向，从而预知其使用寿命,最经济地进行维修。 点检分类 点检按条件分为解体检查与非解体检查： 1） 解体点检： 利用在线（定年修机会）或离线检修（备件修复）的方法，把设备拆开，对设备内部的劣化倾向或磨损情况进行检查，例如对减速机齿轮及轴承滚动体、啮合间隙的检查。 离线的解体点检，又称为循环维修点检，是将设备的维修部件（组件）或定期更换下来的零部件送到修理厂去做解体检查，确认使用后的状况，并作详细的点检记录、待修复后再使用。 2）非解体点检： 无需解体的设备外观检查。 点检分类 点检按周期分为日常点检、定期点检、长期点检： 点检分类 1）日常点检： 在运转前后或运转中，由操作、点检、运行三方共同检查与掌握设备的压力、温度、流量、泄漏、给脂状况等要素。 2）定期点检： 在运转前后或运转中，由专职点检员按设定的周期凭借五感或简易仪器对设备的振动、温升、精度、劣化程度、给油脂等进行检查或在设备解体的情况下对设备进行检查、零部件更换及修复等。 3）长期点检： 除上面提到的解体点检、循环维修点检属于长周期点检外，还包括精密点检。精密点检，是由专职点检员委托，专业技术部门利用特殊仪器、仪表或特殊方法对设备进行各种测试、试验，定量检测有关物理量、成分分析、探伤、失效分析等，从而掌握设备的劣化程度。 6、点检管理的五定 1、定点——要详细设定设备应检查的部位、项目及内容，做到有目的、有方向地实施点检作业。 2、定法——对检查项目制订明确的检查方法，即采用“五官”判别，还是借助于简单的工具、仪器进行判别。 3、定标——即制订标准，作为衡量和判别检查部位是否正常的依据。 4、定期——制订此检周期，按设备重要程度、检查部位是否重点等。 5、定人——制订点检项目的实施人员（生产、点检、专业技术人员等） 7、设备点检要求五定 谢谢大家！ 点检管理 为了维持生产设备原有的性能，通过用人的五感或简单 的工具仪器，按照预先设定的周期和方法，对设备上的 某一规定部位(点)，对照事先设定的标准，进行有无异常 的预防性周密的检查、以便设备的隐患和缺陷能够得到 早期发现、早期预防、早期处理，这样的设备检查称为 点检。 通过对设备周期性检查、诊断 预先发现设备的不良隐患 制定恢复（改善）状态计划 维修 1 制定点检标准 2 编制点检计划 3 确定点检路线 4 实施点检作业 5 点检实绩管理 制订标准 按“定点、定法、定标、定期、定人”的五定要求，制订点检标准。 编制点检计划 为平衡工作量，避免点检项目的遗漏，由点检员根据点检标准中的周期合理安排点检计划。 点检计划按周期、点检方法等有多种分类，例如点检检查计划、短周期点检计划、长周期点检计划、倾向精密点检计划、给油脂计划等等。 编制点检路线 为避免点检的漏项和所经过的途径重复，预先计划好实施点检时的最佳途径，编制点检路线图，以提高点检的效率。 点检实施 在实施点检作业时，每个点检员应做到认真点检，一丝不苟，不轻易放过 任何异常迹象，认真进行分析处理并做好点检异常