前泳线3min节拍分析..docVIP

涂装车间除油3.5min节拍实验 一 实验目的 应工厂要求，涂装车间由平均4分钟/台产能节拍提升到到3min/台，前泳线除油、电泳成为瓶颈工序，存在除油不干净、电泳膜厚不够、烘烤不干等问题。除油不干净，带到后面槽会影响电泳对车身质量产生影响。从工艺要求和设备保障方面分析其可行性。 二 实验方案分析 涂装车间3分钟规划方案可行性评估与瓶颈分析 从图表可以看出，前泳线除了水洗一和泳前洗车，其它工位节拍都超过3分钟，车间制定以下措施保障前泳线节拍满足3分钟生产节拍。 （1）预脱脂、脱脂 前泳线综合节拍为4′00〞，预脱脂、脱脂节拍分别在现有节拍上提升60〞。 葫芦上行下行时间 沥水时间 目前处理时间 对策 预 脱脂 84s（速度调快，上下槽会导致机盖变形） 31s 140s 预脱脂和脱脂槽内葫芦上下行时间和沥水时间都不能再缩短，唯一措施是将预脱脂喷淋和脱脂浸泡时间由140s调整到80s，节拍方能提升60s 脱脂 84s（速度调快，上下槽会导致机盖变形） 31s（时间再短会造成槽液串槽严重，浪费较大，也污染后续工序） 140s 存在问题： 脱脂槽除油不干净，油污带到下工位窜槽严重，长期污染电泳槽； 水洗一清洗脱脂液负荷加大； 脱脂槽表面油污无法及时处理干净； 预脱脂浸泡处理时间由140秒下降到80秒,车身夹缝油污较多,无法清洗干净；冬季气温低，温度难以达到工艺要求。 对策方案： 将预脱脂前面平台改为和现脱脂槽一样的槽，增加一个除油工位，保证除油时间。 ② 增加一个槽，升温时更慢，提高槽液温度需要对槽液温度进行加热，建议预脱脂槽增加一个电加热循环装置，对脱脂液除蒸汽加热外增加电加热方式；对脱脂槽和预脱脂槽之间增加循环泵，将脱脂槽液和预脱脂槽液进行交替循环，以保证槽液温度。 ③ 现预脱脂槽技改为整槽浸泡加超声波清洗。 （2）水洗一 水洗一槽节拍能达到3′，但前泳线节拍提升60〞，水洗一槽的节拍也应提升60〞才能达到要求。将水洗一由原来槽内循环喷淋式更改为浸泡+喷淋清洗方式。但节拍提升后由于清洗脱脂液负荷加大，需增大溢流量，溢流水和洗槽频率需根据化验结果中碱污染才能确定。 （3）磷化 磷化效果不好会影响漆膜附着力和车身防腐效果。 葫芦上行下行时间 沥水时间 处理时间 提升节拍方案 磷化 90s 25s 145s 磷化处理时间调整到85秒 存在问题： 磷化效果差，厂家检测110〞处理时磷化膜偏薄，缩短到85〞后磷化效果还需现场挂板试验后由厂家检测磷化效果。 对策方案： 总酸由现在的（22～26）pt提高到（25～26）pt，促进剂浓度控制在3.0左右，具体能否满足还需验证。 （4）水洗二 节拍提升后水洗二中车身带入的磷化液和磷化渣增加，为满足工艺要求，需增加溢流量，溢流水和洗槽频率由化验结果中酸污染确定。 （5）阴极电泳 阴极电泳节拍分别为4′00〞提高节拍到3′，提升节拍60〞。 葫芦上行下行时间 沥水时间 目前通电时间 提升节拍方案 阴极电泳 90s 15s 140s 一段电压140V，20s，二段电压290V，45s，总处理时间为65s。 通过实验室整流电源验证，温度：32℃时将一段电压处理时间由原来35〞降低到20〞，二段电泳电压由现在270V提升到290V,处理时间由原来90〞降低到45〞，结果如： 实验条件 一段 二段 膜厚 电压 140V 35s 270V 90s 22μm 时间 140V 20s 290V 45s 14μm ①理想条件下膜厚比现生产条件下电泳时膜厚低8μm左右，无法达到要求。还需现场用车身电泳试验，测其膜厚。 ②车间将两种条件下电泳的的试片进行耐盐雾和耐候性试验，结果有待证明。 （5）电泳烘干 电泳烘干节拍分别为4′提高节拍到3′，提升节拍60〞。 存在问题： 电泳车身整车电泳漆烘烤不干； 烘干炉的170℃有效烘烤温度不足8′； 对策方案： 烘干炉增加高红外烘干设备，同时对烘干炉强冷室和出炉后第一个工位进行改造。 将原来的强冷室和前一个工位增加高红外辐射器和风幕，将烘干时间由16′延长至18′。 （5）前泳自行葫芦 存在问题： ① 升降葫芦设备老化、故障较多，需进行大的改造才能提升行走速率，但葫芦起吊车身后惯性较大，行走过快会对吊具磨损很大。 ② 技改后从上件到下件共16个工位，从电泳下件到电泳上件，葫芦行走需4′，需增加2台葫芦。 （6）其它槽 其它各槽作用时间对车身影响较小，节拍提升到3′时只需将各槽处理时间缩短60〞。 （7）电泳下件 电泳下件工位节拍为4′，员工操作时间皆为3′45〞左右，每小时需到底涂班转运工装工具，为保证操作质量，节拍提升到3′后需增加一名员工，负责下件和装后挡板。 前泳线综合节拍4m