机械加工工艺过程..docVIP

机械加工工艺过程 机械加工工艺过程由若干个工序组成。机械加工的每一工序又可依次分为 安装、工位、工步、走刀。 工序：一个工人在同一个工作地点对一个（或同时对几个）工件连续完成的那一部分工艺过程。 安装：如果在一个工序中需对工件进行几次装夹，则每次装夹下完成的那部分工序内容称为一个安装。 工位：在工件的一次安装中，可能只有一个工位，也可能需要几个工位。 工步：加工表面、切削刀具、切削速度和进给量都不变的情况下所完成的工位内容。 走刀：切削刀具在加工表面上切削一次所完成的工步内容，称为一次走刀。一个工步包括一次或数次走刀。 定位原理 六点定位原理：一个物体在空间可以有六个独立的运动，它在直角坐标系中可以有三个方向的直线运动和绕三个方向的转动。通常把上述六个独立运动称为六个自由度。 工件的定位就是采取一定的约束措施来限制自由度，一个自由度只需要一个约束点来限制。 完全定位和不完全定位 完全定位：限制了六个自由度 不完全地位：限制了一至五个自由度 欠定位：在加工时，根据被加工面的尺寸、形状和位置要求，应限制的自由度未被限制，即约束点不足。欠定位是不允许的。 过定位：工件定位时，一个自由度同时被两个或两个以上的约束点所限制，称为过定位或重复定位。 4、基准 基准可以分为设计基准和工艺基准 工艺基准：零件在加工过程中所用的基准。 工序基准： 定位基准 工艺基准 测量基准 装配基准 5、定位基准的选择 零件在加工前为毛坯，所有的面为毛面，开始加工时只能选用毛 面为基准，称为粗基准。以后选用已加工面为定位基准，称为精基准。 保证相互位置要求 保证加工面加工余量合理分配 粗基准的选择原则 便于工件装夹 粗基准一般不得重复 基准重合原则 统一基准原则 精基准的选择原则 互为基准原则 自为基准原则 便于夹装原则 加工余量的概念 加工总余量（毛坯余量）：毛坯尺寸与零件设计尺寸之差。 工序余量：每一工序所切除的金属层厚度称为工序余量。 工序余量的影响因素 上工序的尺寸公差Ta 上工序产生的表面粗糙度Rz和表面缺陷层深度Ha 上工序留下的空间误差ea 本工序的装夹误差b 7、加工余量的确定 计算法、查表法、经验法 直线尺寸链： 在工艺尺寸链中，全部组成换平行于封闭环的尺寸链称为直 线尺寸链。 封闭环的公称尺寸等于各组成环公称尺寸的代数和 封闭环的公差等于各组成环的公差之和 封闭环的上极限偏差等于所有增环的上极限偏差之和减去所有减环的下极限偏差之和 封闭环的下极限偏差等于所有增环的下极限偏差之和减去所有减环的上极限偏差之和 定位误差的概念和工件定位误差的实质 定位误差：是由于工件在夹具上定位不准确而引起的加工误差 工件定位误差的实质：就是工序基准在加工尺寸方向上的最大变动量。 机械加工精度 机械加工精度：是指零件加工后的实际几何参数与理想几何参数的符合程度。 加工误差：是指加工后零件的实际几何参数对理想几何参数的偏离程度。 尺寸精度 零件的加工精度 形状精度 位置精度 误差的敏感方向：对加工精度影响最大的那个方向（即通过切削刃的加工表面的法向） 减少传动链传动误差的措施 传动件数越少，传动链越短，传动精度越高 传动比i小，特别是传动链的末端传动副的传动比小，则传动链中其余各传动件误差对传动精度的影响就越小。 误差复映系数=C/k，C为常数，k为工艺系统刚度。是一个小于1的正数，它定量的反映了毛坯误差经加工后所减小的程度。 增加走刀次数可大大地减小工件的误差复映系数 加工误差的性质 加工误差可分为系统误差和随机误差 在顺序加工一批工件中，其加工误差的大小和方向都保持不变，或者按一定规律变化，统称为系统误差。前者称为常值系统误差，后者称为变值系统误差。 随机误差：在顺序加工的一批零件中，其加工误差的大小和方向的变化是随机的，称为随机误差。 另附 切削用量是在切削加工过程中（V）（F）和（ap）的总称。．装夹是工件在加工前，使其在机床上或夹具中获得（正确而固定位置）的过程，它包括（定位）和（夹紧）两部分内容。．零件的加工精度包括（尺