切削力学作业—钛合金切的有限元分析切削力学作业—钛合金切削的有限元分析.docxVIP

切削力学大作业大连理工大学Dalian University of Technology切削形成过程的有限元仿真分析前言金属成型过程的计算机模拟一直是机械制造领域比较关注的研究方向。一个成功的模拟过程在理论研究上对于分析金属切削的内部机理如切削力、材料应力、材料应变、热场分析以及切削的形状等都有很好的帮助，在实际应用场合中对研究材料的切削性能、刀具的优化设计以及寿命预测也有很好的启示作用。本算例以航空航天中常用材料Ti6Al4V为例，利用abusqus软件建立稳态切削过程的二维有限元模拟，在3种切削速度（50m/min-500m/min）和3种刀具前角（-10°-10°）共9种工况，对Ti6Al4V的切削过程进行了有限元模拟的建立以及仿真模拟分析，讨论了切削速度以及刀具前角的变化对切屑形态以及切削力的影响规律，分析结果对切削钛合金时切削参数的优化具有一定的指导意义。同时，该方法有效避免了欧拉计算法学要先确定切削性状的困难，以及靠材料失效来完成切削的切削不成形问题，并且在仿真上有较大优势。有限元模拟建立过程为了简化模型，只对直角正交切削过程建立二维有限元模拟分析，其结果可被推广用于一般切削过程。另外，由于abusqus没有固定单位制，本文采用表一中的系统统一的基本单位，其余单位有其推导。表1本文采用的单位制长度力质量时间温度mmNt(s℃1.1工件和刀具的模型建立考虑到刀具材料和工件材料相比，刀具材料的强度和刚度都远大于工件，故将刀具做刚性处理，建模时选择2D解析刚体，刀具前角设为10°，具体形状如图1所示。工件尺寸为1mm×2mm,建模时选择2D变形体，具体形状如图2所。图1 图21.2网格划分以及网格工件的创建进入mesh模块，为了获得良好的网格形状，将工件分为上下两个区，如图3所示.图3接下来对工件各边撒种，选择各边，分别设置中子数为100、50、100、50，并设置靠近刀具处的两条边密度偏离系数为5，其效果如图4。图4在mesh control中，选择网络形状为稳定的四边形网络，网络划分技术为便于计算的结构化网络划分技术，如图5所示。设置单元类型为显示、温度位移耦合、二次计算精度，并将沙漏控制选择为relax stiffness,如图6所示。图5 图6设置完成后，划分网格，并将划好的网格创建成网络工件，如图7所示。图7为工件赋予材料查的Ti6Al4V材料的基本参数如下表。对于切削过程来说，变形程度很大，所以本构模型的选择适用于大变形的johson-cook模型，其参数如下表创建元素集合以及赋予界面材质，其结果如图所示。图81.4模型装配将刀具和工件两个零件按图10所示进行装配，刀具要非常接近工件，但不能穿透工件，其切削厚度为0.2mm.图91.5定义分析步由于切削过程时间长，变形大，故选择dynamic,explict类型的分析方法，并设置时间为0.0003s,具体见图10。图101.6定义接触为使切削过程顺利进行，需设置两个接触，第一个为刀具和工件的接触，由于刀具在切削过程中要切入工件内部，故要和工件内部材料发生接触，所以将接触的主面选择刀具的外轮廓，接触的从面以节点选择可能可能发生接触的工件内部节点，如图所示图11第二，为使切削能够顺利生长而不是堆积，还需将工件上层外轮廓面定义自接触，如下图所示。图12定义接触属性：图13定义接触对.图141.7施加边界条件图15这里，为了瞬时切削加速度过大，为边界条件设置速度平滑曲线，定义的幅度曲线如下图。图161.8提交分析进入job模块，创建一个job，进行数据分析并提交。其余8种模型的建立与上述方法相同，其切削速度变化分别为1250m/s、2500m/s、5000m/s,其刀具前角变化为0°、5°、10°。因此，一共得到129组模型和9组分析结果。仿真结果与分析有限元模型建立好并提交分析后，在后处理中可查看仿真结果。本文针对9组切削过程的应力场、应变场以及切削力进行了着重分析。2.1应力场分析前述三种切削速度和三种刀具前角共9组切削过程仿真结果的应力场分布情况如图所示。图17（切削速度为1250mm/s情况下刀具前角分别为0°、5°、10°的应力场）图18（切削速度为2500mm/s情况下刀具前角分别为0°、5°、10°的应力场）图19（切削速度为5000mm/s情况下刀具前角分别为0°、5°、10°的应力场）从9组切削过程的应力场分布云图中可以看出，切削速度的大小并不影响应力的分布情况，应力较大的区域发生在第一变形区，而在切削厚度为0.2mm时，第一变形区会产生绝热剪切带，导致切削性状为锯齿形，随着刀具前角的增大，切削的锯齿化程度会减小。2.