昆阳磷矿实习报告-采选工艺.docVIP

五 采矿工艺 （一）穿孔、爆破 根据开采技术条件和矿岩物理机械性质，除部分风化程度高、硬度小、节理裂隙发育的矿岩外，其余均需穿孔。矿石及夹层采用KY-I型潜孔钻机穿孔，孔径100mm。根据矿山生产经验，设计采用大孔距小抵抗线矩形布孔、多排孔微差爆破的“V”型起爆技术（见图5-1），炸药采用云南安化厂生产的乳化炸药、现场混装销铵炸药及现场混装乳化炸药，雷管使用云南燃料一厂生产的网络雷管（见图5-2）。上下矿层厚度相差不大，采用相同的孔网参数即孔距5.5m，排距2.5m；夹层的孔网参数为孔距3.5m，排距1.5m。钻机站立于台阶斜面，钻孔方向与台阶斜面垂直，孔深根据矿体及夹层厚度变化而定。为了减小矿石的贫化损失，应根据厚度变化严格控制钻孔超深。上层矿、下层矿及夹层均为全层一次开采。 图5-1 图5-2 上层矿及夹层穿孔工作量分别按上层矿开采量及夹层量的40%计算，下层矿全部穿孔（上、下矿层矿量各占总矿比例为61%和39%），钻机数量计算如下： N=10000×（Q1+Q2+Q3）×K÷[（q×L×A×B×γ）×（1-β）] 式中：Q1——上层矿穿孔量，30×0.61×0.4=7.32万t/a； Q2——下层矿穿孔量，30×0.39×1=11.7万t/a； Q3——夹层剥离量，5×0.4=2万t/a； K——生产不均匀系数，1.1； q——每米炮孔爆破量，13.75m3/m； L——钻机台班效率，32m/台班； A——钻机工作天数，280d/a； B——每天工作班数，3班； γ——矿岩平均体重（以矿石计），2.41t/m3； β——废孔率，10%。 N=10000×（30+5）×1.1÷[（13.75×32×280×3×2.41）×（1-0.1）] =0.48（台） 取1台 剥离采用KQ-200型潜孔钻机穿孔，孔径200mm，孔距6m，排距5.5m，矩形布孔。钻机站立于台阶平面，钻孔倾角70°，孔深11.65~12m，超深1~1.35m。 顶板岩石穿孔量按年剥离量的85%计算，钻机数量计算如下： N=10000×Q×K÷[（q×L×A×B）×（1-β）] 式中：Q——顶板岩石剥离量，133×0.85=113.05万m3/a； K——生产不均匀系数，1.1； q——每米炮孔爆破量，27.87m3/m； L——钻机台班效率，35m/台班； A——钻机工作天数，280d/a； B——每天工作班数，3班； β——废孔率，10%。 N=10000×113.05×1.1÷[（27.87×35×280×3）×（1-0.1）] =1.69（台） 取2台 昆阳磷矿已建有炸药加工厂，其加工能力已能满足四采区开采的炸药需要。根据二、三采区爆破材料使用情况，四采区矿岩爆破上、下矿层及夹层采用乳化炸药，多排孔微差爆破，电雷管起爆。岩石采用多孔粒状铵油炸药，多排孔微差爆破，电雷管起爆。上层矿及夹层爆破量分别按上层矿开采量及夹层量的40%计算，下层矿全部爆破，顶板岩石爆破量按年剥离量的85%计算。穿孔、爆破参数见表5-1，爆破材料消耗见表5-2。 表5-1 穿孔、爆破主要参数表 序号 项 目 单位 矿石 夹层 岩石 1 阶段高度 m 10 10 10 2 钻孔直径 m m 100 100 200 3 钻孔倾角 [°] 与矿层垂直 与夹层垂直 70 4 底盘抵抗线 m 2.5 1 5.2 5 孔距 m 5.5 3 6 6 排距 m 2.5 1 5.5 7 一个钻孔控制面积 m2 13.75 3 33 8 超钻深度 m / / 1.2 9 一个钻孔全长 m 4.87~5.90 0.5~2 11.84 10 一个钻孔的爆破量 m3 66.96~81.13 1.5~6 330 11 每米钻孔爆破量 m3 13.75 3 27.87 12 矿岩硬度系数 f 6~7 3~7 13 钻机效率 m/台班 32 32 35 14 废孔率 % 10 10 10 15 单位炸药消耗量 kg/m3 上层矿0.28 下层矿0.40 0.32 0.38 表5-2 爆破材料消耗表 序号 名称 消耗定额 单位 班耗 日耗 年耗 1 上层矿 炸药 0.28kg/m3 t 8.51 雷管 0.035发/m3 发 1064 2 下层矿 炸药 0.4kg/m3 t 19.44 雷管 0.06发/m3 发 2916 3 夹层 炸药 0.32kg/m3 t