第四章 机床夹具设计课件.ppt

第四章 机床夹具设计原理 内容提纲 4.1 机床夹具概述 4.1.1 夹具的定义 4.1.2 夹具的组成 4.1.3 机床夹具的分类 4.1.3 机床夹具的分类 4.1.4 夹具的作用: （1）保证加工精度； （2）提高生产率，降低生产成本； （3）减轻劳动强度； （4）扩大机床的工艺范围。 4.2工件在夹具中的定位 一.工件的装夹方法 定位：确定工件在机床上或夹具中占有准确加工位置的过程； 工件在机床上的装夹方法： 1)直接找正安装 2)划线找正安装 3)夹具安装 4.2工件在夹具中的定位 4.2.1 定位原理 4.2.1 定位原理 4.2.1 定位原理 4.2.1 定位原理 4.2.2定位元件 4.2.2.2 定位方法与定位元件 1）固定支撑钉 2）支撑板 3）可调支撑 4）自定位支撑 5）辅助支撑 1）固定支撑钉 2）支撑板 3）可调支撑 4）自定位支撑 5）辅助支撑 1）固定支撑钉 2）支撑板 3）可调支撑 4）自定位支撑 5）辅助支撑 1）固定支撑钉 2）支撑板 3）可调支撑 4）自定位支撑 5）辅助支撑 1）固定支撑钉 2）支撑板 3）可调支撑 4）自位支撑 5）辅助支撑 4.2.2.2 定位方法与定位元件 圆孔定位元件 1）圆柱定位销 2）圆锥销 3）心轴 圆孔定位元件 1）圆柱定位销 2）圆锥销 3）心轴 圆孔定位元件 1）圆柱定位销 2）圆锥销 3）心轴 4.2.2.2 定位方法与定位元件 外圆定位元件 1）外圆套筒定位 2）V型块定位 4.2.2.2 定位方法与定位元件 4.2.2.2 定位方法与定位元件 4.2.1 定位原理 4.2.1 定位原理 例4-2 铣键槽，如图4-8所 示，移动和转动方向都有尺寸 要求。限制自由度： 4.2.1 定位原理 例4-3 在球体的中心加工孔，如图4-9 所示。 4.2.1 定位原理 4.2.1 定位原理 4.2.1 定位原理 4.2.1 定位原理 例4-4平面的过定位，如图4-12。 4.2.1 定位原理 例4-5 大端平面与长销组合产生的过定位，如图4-13。 改进方案： 4.2.1 定位原理 方案二：采用短销与大端面组合 定位 4.2.1 定位原理 例4-6 一面两销组合产生的过 定位，如图4-14。 4.2.1 定位原理 改进方案：销2采用菱形 销，释放了重复限制的自 由度 l??? 定位分析方法与步骤： u??找与工件表面接触的元件； u??根据零件表面形状和零件的加工要求分出定位元件和夹紧元件（一般夹紧元件拿走后，零件定位状态保持不变，且夹紧元件上有施力机构或作用力符号）； u 根据典型表面、元件类型分析各定位元件限制的自由度； u 根据加工表面技术要求和实际限制自由度，分析定位属哪种定位。 定位实例分析1 定位实例分析 2 定位实例分析 3 工件定位——按照加工工艺要求，将工件置于夹具中，使工件在夹紧前相对于机床和刀具就占有一个预定的位置，使同一批工件逐次放置到夹具中时都能占据同一位置。 定位基准——在机械加工中用作定位的基准。 定位基面——工件定位时，作为定位基准的点和线，往往由某些具体表面体现出来，这种表面称为定位基面。 4.3 定位误差 4.3 定位误差 1)基准不重合误差其大小等于工序基准与定位基准间联系尺寸在该加工尺寸方向上的公差。 1)基准不重合误差其大小等于工序基准与定位基准间联系尺寸在该加工尺寸方向上的公差。 2)基准位移误差 2)基准位移误差 4.3.3各种定位方法的定位误差计算 两种计算方法： 1.定位误差取为基准不重合误差和基准位移误差的矢量和。 2.按最不利情况，确定一批工件工序基准的两个极限位置，再根据几何关系求出此二位置的距离，并将其投影到加工尺寸方向上，便可求出定位误差。 例：在一批零件上钻孔Ｏ１（心轴垂直放置），Ｏ１距中心Ｏ的尺寸要求为Ｈ，问能否满足加工要求？其中 Ｈ＝23±0.1mm 内孔直径 Ｄ＝ mm　 心轴直径 d1=　　 mm　 定位误差的结论： 定位误差只产生于采用调整法加工一批工件的情况下，若单件或批量工件逐个试切加工者不存在定位误差。 提高工件定位精度的措施 消除或减少基准不重合误差 要正确选择定位基准，尽可能与工序基准重合。 消除或减少基准位移误差 （1）选择精度高、位置误差小的表面为定位基准； （2）选用基准位置误差小的定位元件，提高定位元件