项目四 模具的特种加工.pptVIP

1） 拉表法找正 2）画线法找正 3）固定基面靠定法 （二）工件的校正 拉表法找正 画线法找正 固定基面靠定法 （一）目测法 （二）火花法 （三）电阻法 （四）自动找正法 三、电极丝位置的调整 目测法 火花法 电阻法 自动找正法 根据工件的要求、电极和工件的材料、加工工艺指标和经济效果等因素来确定电规准，并在加工过程中及时地转换。 A、要求生产率较高时：电规准选较大值； B、表面粗糙度值要求较高时：电规准选小值； C、要求切割速度较高时：脉冲参数要选大一些，但加工电流的增大受到电极丝截面积的限制，过大的电流将引起断丝。 D、加工大厚度工件时：为了改善排屑条件，宜选用较高的脉冲电压、较大的脉宽和峰值电流，以增大放电间隙，帮助排屑和使工作液进入加工区。 四、电规准的选择 一、应用中应注意的工艺问题 （1）合理安排切割路线 a) 正确的切割路线 b) 错误的切割路线 五、电火花线切割加工工艺的应用 a) 不正确的方案 b) 可用的方案 c) 最好的方案 （2）穿丝孔位置和直径的选择 穿丝孔的大小与位置 穿丝孔高度 穿丝孔的位置与加工零件轮廓的最小距离和工件的厚度有关，工件越厚，则最小距离越大，一般不小于3 mm。穿丝孔的直径不宜过小或过大，否则加工较困难。 （3）减小线切割加工中工件变形的手段 1) 采用预加工工艺 凸模的预加工 凹模的预加工 2) 合理确定穿丝孔位置 线切割穿丝孔的位置 1）为避免变形，在淬火前先在模坯上打出穿丝孔，孔径为3～10 mm，待淬火后从模坯内部对凸模进行封闭切割，穿丝孔的位置宜选在加工图形的拐角附近(如图a所示)，以简化编程运算，缩短切入时的切割行程。 2）切割凹模时，对于小型工件，如图b所示零件，穿丝孔宜选在工件待切割型孔的中心；对于大型工件，穿丝孔可选在靠近切割图样的边角处或已知坐标尺寸的交点上，以简化运算过程。 3) 多穿丝孔加工 多个穿丝孔加工 4) 恰当安排切割图形 5) 正确选择切割路线 6) 采用二次切割法 二次切割法 评价电火花线切割加工工艺效果的好坏，一般都是用切割速度、加工精度及加工表面粗糙度来衡量。 二、影响电火花线切割加工工艺效果的主要因素 在保持一定的表面粗糙度的切割过程中，单位时间内电极丝中心线在工件上切过的面积总和称为切割速度，单位为mm2／min。 （1）脉冲宽度。脉冲宽度加大，加工速度提高，粗糙度变差。 （2）脉冲间隔。减小脉冲间隔，会提高脉冲频率，单位时间内放电次数增多，平均电流增大，从而提高了切割速度。 影响因素 一）电参数的影响 （3）开路电压。开路电压提高，加工间隙增大，排屑容易，切割速度和加工稳定性提高，但会造成电机丝振动，加快丝损。 （4）放电峰值电流。放电峰值电流增大，单个脉冲能量增多，工件放电痕迹增大，故切割速度迅速提高，表面粗糙度数值增大，电极丝损耗增大，甚至断丝，加工精度有所下降。 （5）放电波形。电流波形的前沿上升比较缓慢时，电极丝损耗较少。 （6）极性。线切割加工因脉宽较窄，所以都用正极性加工，否则切割速度变低且电极丝损耗增大。 二）非电参数的影响 （1）电极丝的影响 钨丝：可获得较高的加工速度，但放电后丝质易变脆，容易断丝，故应用较少，只在慢走丝弱规准加工中尚有使用。 钼丝：比钨丝熔点低，抗拉强度低，但韧性好，在频繁的急热急冷变化过程中，丝质不易变脆、不易断丝。 钨钼丝(钨、钼各占50％的合金)：加工效果比前两种都好，它具有钨、钼两者的特性，使用寿命和加工速度都比钼丝高。 铜钨丝：有较好的加工效果，但抗拉强度差些，价格比较昂贵，来源 较少，故应用较少。 黄铜丝：加工速度较高，加工稳定性好，但抗拉强度差，损耗大。 应用： 快走丝线切割加工中广泛使用钼丝作为电极丝； 慢走丝线切割加工中广泛使用直径为0.1 mm以上的黄铜丝作为电极丝。 （2）工件厚度的影响 工件厚度对工作液进入和流出加工区域以及电蚀产物的排除、通道的消电离等都有较大的影响。 工件材料薄，工作液容易进入和充满放电间隙，对排屑和消电离有利，加工稳定性好。但是工件若太薄，对固定丝架来说，电极丝从工件两端面到导轮的距离大，易发生抖动，对加工精度和表面粗糙度带来不良影响，且脉冲利用率低，切割速度下降。 若工件材料太厚，工作液难进入和充满放电间隙，这样对排屑和消电离不利，加工稳定性差。 （3）工件