塑料模具设计总复习..docxVIP

题型：名词解释5个，5分；简答题6个，30分；分析题2个，35分；计算题1个，20分（PPT最后的那种类型题目）1 收缩性 定义：塑料成型后与模腔相比尺寸或体积缩小影响因素：塑件性质，塑件结构，模具结构，成型工艺2 出模斜度 作用：在塑件的内表面或外表面，防止塑件与模具成型表面的黏附，发生脱模困难以及塑件表面被划伤、擦毛等情况产生，沿脱模方向均应设计足够的脱模斜度。塑件沿脱模方向常用的斜度值为1～1.5°，也可小到0.5°3 孔 作用：连接、定位类型：通孔、盲孔、形状复杂孔、螺纹孔等设置要求：设置在最不易削弱塑件强度的地方；孔边壁的塑料层厚度不应小于该孔直径成型方法：⑴ 直接成型 a. 悬臂梁 b. 阶梯孔（两型芯直径差0.075mm） c. 简支梁。⑵ 成型与机械成型相结合；⑶ 钻孔，直径＜1.5mm；⑷ 拼合型芯成型斜孔，复杂孔，化斜为直。4 塑料压制模分型面 概念：为了将成型好的塑件从模具模腔中取出，或为满足安放嵌件及排气等成型的需要，根据塑料的结构，将直接成型塑件的那一部分模具分成若干部分的接触面。类型：水平分型面、垂直分型面、复合分型面5 压模和压机有关参数的校核压机最大吨位的校核：压机最大吨位大于树脂模压压强与制件投影面积之和；塑件出模力的校核：塑件出模所需作用力小于设备顶出柱塞最大作用力；压模固定板有关尺寸的校核：压缩模的宽度应小于压力机立柱或框架之间的距离；压模高度和开模行程的校核：模具完全开模取件的高度压力机的最大开距Hmax;模具闭合时的高度压力机的最小开距Hmin;模具中心与机床压力中心的关系：模具中心与机床压力中心相一致，利于合模和顶出6 模具结构分析（1）要能分清敞开式、半闭合式、闭合式。（图PPT上面有）（2）结构特点 敞开式模具：无加料腔；凸模与凹模无配合部分（通过导柱定位）；有环形挤压面 半闭合式：加料腔是型腔向上的扩大延续部分；有挤压边 闭合式：加料腔是型腔向上的延续部分；无挤压面；凸模与加料腔有小间隙的配合7 压缩模的结构组成 看到图大体能知道是什么零件1-上板;2-螺钉;3-上凸模; 4-凹模;5-加热板;6-导柱;7-型芯;8-下凸模;9-导套; 10-加热板;11-顶杆;12-挡钉;13-垫板;17-垫板;18-拉杆; 19-顶杆固定板;20-侧抽芯;21-型腔固定板;22-承压板8 铸压模的结构（与压缩模的不同之处）型腔 加料室 浇注系统 加热系统9 铸压模浇注系统主流道、分流道、进料口、反料槽反料槽作用：①使熔融的塑料进入模腔的通道，并使其以最佳的状态进入型腔；②将压力传递到型腔的各个部位，同时使熔料在浇铸系统流动时进行进一步塑化和提高温度。10 橡胶模的特殊设计要求测温孔：为保证橡胶质量，严格控制硫化温度误差在±2°C，在压制模附近必须设置测温孔流胶槽：排除多余胶料，并使模腔内的气体能随余胶逸出，保证制件密度和尺寸的准确启模槽：橡胶模结构较塑料压模和其他模具简单，因此一般在压模上加工出启模槽就能借助撬棒进行启模，为避免启模槽损坏，启模槽应有足够的强度和刚度。11 橡胶制品从模中的脱出 大概就是利用启模槽把模具打开直接人工或机械手拉出吧……（我猜的）12 注射模的结构分析定模部分 动模部分成型零件 型腔（凸模，凹模，型芯，镶块等）浇注系统 主浇道，分浇道，浇口，冷料井导向部分 导柱，导向孔顶出机构 顶杆，顶板，顶出底板，主流道拉料杆抽芯机构 结构和组成 定距分型拉紧装置13 与注射机有关的性能参数校核（P111自己看看）最大注射量G的校核 锁模力的校核 最大注射压强的校核模具与注射机安装部分相关尺寸的校核模板厚度开模行程与顶出装置的校核14 塑料注射模分型面的选择原则将分型面开设在塑件断面轮廓最大的部位，以便顺利脱模；根据塑件的使用要求和几何形状及结构特点而定；分型面设在塑料的流动方向有利于排气。制品尽可能留在动模；侧抽芯多置于动模；多组抽芯要避免长端侧抽；将投影面积较小的方向设于分型面。15 浇注系统的设计原则排气良好；流程短、截面积小；合理选取浇注系统位置；合理设计冷料穴16 分浇道排布的原则尽可能使熔融塑料从主浇道到各浇道的距离相等；使型腔压力中心尽可能与注射机的中心重合浇注平衡：注射浇道平衡 注射时模板受力平衡浇口的作用：熔料经狭小的浇口增速、增温，有利于填充型腔；注射保压补缩后浇口处首先凝固封闭型腔，减小塑件的变形和破裂；狭小浇口便于浇道凝料与塑件分离，修整方便。17 拉料杆作用：在开模时将粘附在模具浇道里的塑料拉住，使浇注系统凝料和塑件都留在动模上。形式：Z形拉料杆；倒锥形或圆环形拉料杆；球形拉料杆；尖锥形拉料杆；浇道拉料杆（用于多腔模采用点浇口形式）。18 顶出机构的设计原则足够的刚度和强度；位置设置合理、顶出力分布均匀；顶出力靠近型芯、面积大；顶出在不易变形的部位