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加工精度是指零件加工后的实际几何参数（尺寸、形状及各表面相互位置等）与理想几何参数的符合程度。符合程度越高，加工精度就越高。反之，越低。 第二节 工艺系统的几何误差 机械制造工艺学 主轴瞬时回转轴线沿平均回转轴线作直线运动。 加工内、外圆柱面：无影响 加工端面： 被加工端面不平， 与圆柱面不垂直； 前串的半周中形成 右螺旋面 后串的半周中形成 左螺旋面 加工螺纹： 产生螺距周期性误差。 (2)主轴轴向窜动对加工精度的影响 机械制造工艺学 影响工件加工表面的圆度误差，而且影响加工表面的圆柱度误差。例如车削，当主轴发生角度摆动时，主轴回转轴线的位置在轴向和径向都相对于刀具产生变化，从而影响了工件的圆度及圆柱度。 (3)主轴纯角度摆动对加工精度的影响 主轴回转精度的测量方法 静态测量法 单向动态测量法 双向动态测量法 机械制造工艺学 2、主轴回转精度的测量 三点测量法 机械制造工艺学 目前在生产过程中主要采用千分表或百分表测量，通常是将高精度心轴插入主轴锥孔，配合钢球用千分表或百分表测出其径向和轴向变动量，对主轴回转误差进行评定。这种方法简单易行，但存在严重不足，测量结果不可避免会包含与主轴实际回转误差不相关的误差量，需要在测量后进行分离。 表测量 主轴回转精度的千分表测量 机械制造工艺学 采用传感器测量，能真实地反应主轴工作状态下的回转精度，测出回转轴线的漂移和相对于平均轴线的偏心。下图是在与主轴连接的标准钢球互为垂直的两侧安装两个位移传感器的主轴回转精度测量装置。ΔRmin为主轴回转轴线的漂移量，圆形轮廓线宽度B表示随机径向漂移量。 传感器测量 图4-14 主轴回转误差测量法 1 — 摆动盘 2，4 — 传感器 3 — 精密测球 5 — 放大器 6 — 示波器 主轴回转精度测量 1 — 摆动盘 2，4 — 传感器 3 — 精密测球 5 — 放大器 6 — 示波器 2、导轨导向误差 机床导轨是机床中确定某些主要部件相对位置的基准，也是某些主要部件的运动基准。 机械制造工艺学 表现形式 水平面内的直线度 垂直面内的直线度 导轨面间的平行度（扭曲） 导轨对主轴轴心线的平行度 ΔX ΔX o D ΔR 水平面 导轨水平面内直线度 敏感方向，使工件产生圆柱度误差。 机械制造工艺学 (1)导轨在水平面内直线度误差的影响 （车床导轨） 垂直平面 导轨垂直面直线度 ΔY d ΔR ΔY R d/2 非敏感方向，影响甚小 机械制造工艺学 (2)导轨在垂直面内直线度误差的影响 （车床导轨） 机械制造工艺学 (3)导轨面间平行度误差的影响 车床导轨面间的平行度误差 车床两导轨面间平行度误差（扭曲），使大溜板、刀架横向倾斜，刀尖相对工件在水平和垂直两个方向产生了偏移，因而引起工件形状误差。 右图几何关系： 若： 则某一截面，工件半径误差： 机械制造工艺学 (4)导轨对主轴轴心线平行度误差的影响 车（磨）类机床导轨对主 轴轴心线平行度产生误差，会 引起工件的几何形状误差。 f △L n 导轨 圆锥形 主轴 n 主轴 导轨 O B A f A B O 马鞍形（轴剖面内为双曲线） 水平面内不平行，产生圆锥形； 垂直面内不平行，产生马鞍形。 机械制造工艺学 垂直安装刀具的机床，如刨床、导轨磨床、转塔车床，床身导轨在垂直面内的直线度误差将引起工件加工表面的直线度及平面度误差。其误差敏感方向为垂直方向。 (5)导轨导向误差对其它类型机床的影响 机床安装对导轨原有的精度影响也很大，尤其是 床身长，刚性差的机床，如安装不正确或地基不实， 在本身的自重作用下容易变形，影响加工精度。 3、机床的传动误差 机床传动误差： 是指机床内联系传动链始末两端传动元件之间相对运动的误差。对车螺纹、滚齿、插齿等加工有较大影响。 产生原因： 动链中各传动元件的制造误差、装配误差及 磨损。 机械制造工艺学 机械制造工艺学 如车削单头螺纹， 要求工件旋转一周刀具 直线移动一个导程S ， 这种运动关系是由机床 内传动链来保证的。即 通过保持总传动比恒定 来实现。传动链的传递误差是造成加工误差的主要原因。 S-工件导程，T-丝杠导程，i-齿轮传动比 车螺纹的传动链示意图 S?=?iT 为恒值 总传动比反映了误差传递 程度，称误差传递系数。 齿轮加工机床传动链 z7 = z8 = 16 z1 = 64 zn = 96 z5 = z6 = 23 z3 = z4 = 23 b z2 = 16 zn-1 = 1 ic e f a c d 齿轮加工机床成形运动所需的传动关系是由机床内传动链来保证的，传动链传动误差是造成加工误差的主要