车削内孔时刀具振刀问题和解决办法.docVIP

车削内孔时刀具振动的分析与解决方法 尹 霞（邮政编码412000） 摘 要：通过对车削内孔时刀具振动原因的深刻分析，提出了在保持高生产效率下的解决办法，并在生产中得到应用。 关键词：刀具振动 长径比 振动频率 减轻振动 高效率 车削内孔的加工中，刀具的振动将会影响到加工精度。在传统机械加工车间中刀具振动的解决还是采用老式的加工理论，往往是以牺牲生产效率为代价，并且其中许多加工理念已经不再适合现代加工技术。但随着国外越来越多先进的机夹刀具进入到传统机械加工车间后，给我们带来了新的加工理念。现在向大家介绍这种高效率的解决方法。 刀具振动的原因 刀具振动实际应该切削振动，通常发生在长悬臂刀杆的镗削和铣削，薄壁件的切削加工等。切削振动顾名思义只有在刀具进行切削时才产生。而切削振动最明显的是工件被加工表面有振纹。我们将振动分为三种。它们是高频振动、中频振动和低频振动。 我们以内孔车刀杆的振动分析来看：刀尖切削工件时会产生切削力，这个力使镗刀杆产生弹性变形，当刀尖上的铁屑断掉后，刀杆的弹性变形就恢复。随着铁屑不断产生在断掉，那么径向切削力随着铁屑的生成和断裂由大到小不断变化，形成正玄波动镗削力F。此力的大小和方向是一直有规律的变化，如果切削力的变化频率等于或在刀具固有的弹变频率范围之内，镗削振动就产生了。其实任何强壮的刀杆都不能确保切削时刀杆不会产生弹变，实际上刀片在切削时都是颤动的，但是只有弹变足够大时颤动才变为震动。 因此我们得到这样的结论：刀具在切削工件时发生振动需要有以下三个条件同时存在：第一是包括刀具在内的工艺系统刚性不足导致其固有频率低，第二是切削时产生了一个足够大的外激力，第三是这个外激力的频率与工艺系统固有频率相同随即产生共振。 机加工描述 产生振动的极限条件 内孔车削、镗削 通用的HRC40以上的合金钢刀杆，刀杆夹持悬伸与刀杆直径比大于4；同时刀杆夹紧采用螺栓侧压，定位采用V型铁或孔柱间隙配合；刀尖偏离孔中心线0.1mm以上 内孔槽的车削或镗削 通用的HRC40以上的合金钢刀杆，刀杆夹持悬伸与刀杆直径比大于2；刀杆夹紧采用螺栓侧压，定位采用V型铁或孔柱间隙配合 那么消除振动的方法便可根据下面三个原则： 一是减小切削力至最小；二是尽量增强刀具系统或者夹具与工件的刚性；三是在刀杆内部再制造一个振动去打乱外激切削力的振频，从而消除刀具振动。 采用阻尼避振刀杆从而减轻振动 我们虽然可通过改变刀杆的材质来达到消振的目的。即把钢质刀杆改成整体硬质合金刀杆或重金属刀杆，它的刀杆夹持悬伸与刀杆直径避振极限比值（简称长径比）可达7-8倍。是因为这些材料的抗压强度大，合金钢的抗压强度为210 Gpa，而整体硬质合金的抗压强度为900 Gpa，是钢刀杆强度的2.5倍。重金属是一种高比重的合金材料，淬火之前很软容易切削成型，成型后可以淬硬，但是它的减振效果不如整体硬质合金刀杆。但随着采用重金属和整体硬质合金做为刀杆，刀杆的重量增加许多；价格也上涨了许多，这是许多生产厂家在经济上无法保证，有时甚至无法实现的。 现在我们可从图1中可看出，内孔车削受力复杂，单纯提高刀体的强度很难解决振动问题，而且都会降低生产效率，牺牲刀片刃口的安全性。如果生产任务要求我们高效安全的进行更深的孔的加工，而且重复生产的操作性要强，解决这一瓶颈的办法就是采用阻尼避振刀杆。 图1 我们可以从一表格中了解各种材质的刀杆的夹持悬伸与刀杆直径避振极限比值（简称长径比）： 刀杆描述和加工部位 主要减振策略 长径比 合金钢刀杆车削内孔 降低和抑制切削力，增强刀具和工件的静态刚性 4：1 硬质合金刀杆车削内孔 降低和抑制切削力，增强刀具和工件的静态刚性 5～6：1 标准Teness阻尼避振刀杆车削内孔 增强刀具动态刚性 12：1 特殊Teness阻尼避振刀杆车削内孔 专门加工设计的增强刀具的动态刚性系统同时增强刀具的静态刚性 15～16：1 首先要理解阻尼避振杆的工作原理，见图2。假设在质量m的下面再用弹簧P吊装另一个小质量g，只要依据一定的公式调节弹簧P的阻尼和g的质量，在外力锤击m后g通过P和m一起振动，但是振频相差 /2，即m向下落时g开始向上弹，m向上弹时g向下落，从而在m振动不到一个周期内将m至于平稳状态，随然外力F不断按一定的频率施加在m上，但之间g随着F振动而m始终是近乎静止的。阻尼避振杆P和g，而且这一系统的阻尼可以做成阻尼可调节的机构。 4、570接口与刀杆过盈安装； 5、570齿牙接口前端可以安装各种内孔车刀，比如镗刀、槽刀和螺纹刀。 例如：悬伸300毫米的25毫米直径阻尼镗杆，在镗削调质钢40Cr时，切深1.5毫米，走刀0.02毫米。刀尖从切到工件开