外发内抓外控全面提高客专梁预制质量.docVIP

内抓外控全面提高客专梁预制质量 [摘 要] 本文介绍了哈大铁路客运专线时速350km/h预应力简支箱梁通过开展质量通病治理及标准化、精细化施工方面采取的措施和小的工艺改进方面的一些做法，箱梁的预制质量有了很大的提高，给今后同类型箱梁施工提供了一些参考。 关键词：客运专线 箱梁 质量通病治理 一、工程概况 德惠制梁场中心里程位于哈大铁路客运专线主线桩号DK726+500左侧，梁场占地面积260亩，承担伊通河特大桥661孔双线简支箱形梁预制架设任务，其中638孔32m箱梁，23孔24m箱梁。 二、开展质量通病治理及标准化、精细化施工 梁场利用混凝土外加剂进行切换的有利时机，优化混凝土配合比设计，加强现场混凝土搅拌质量控制，严格按照规范要求进行混凝土下料分层布灰，加强混凝土振捣，改进封锚工艺，使箱梁预制质量，特别是外观质量有很大提高。 梁场针对公司提出的“切实抓好混凝土通病的治理工作”的相关要求，对质量通病的防治工作高度重视，召开专门会议落实检查过程中发现的问题，特别是一些屡次整改还没有完全消除的质量通病，制定有效措施加以解决，同时开展自查自纠工作，进一步健全质量保证体系，举一反三地解决施工中的质量问题，针对检查中存在的问题逐条进行整改，后续现场施工质量有所提高。 三、质量通病方面存在的问题及采取的措施 梁场在每孔梁浇注完成后、下孔梁浇注前都要进行施工总结，特别组织振捣人员根据箱梁混凝土浇注前对振捣人员的段落划分，逐段进行总结，在现场对箱梁混凝土外观召开现场分析会，对每孔梁施工过程中以及浇注后箱梁外观上存在的问题进行总结并提出改进措施，下面列举了我们在箱梁前期预制过程中存在一些问题，以及我们采取的治理质量通病和精细化、标准化施工方面所采取的措施，希望能够给今后同类型箱梁施工提供一些参考。 3.1、钢筋方面： 存在的问题：防护墙和竖墙钢筋加工不规范，预埋位置不准确；预应力管道定位网片定位不准，造成预应力管道不顺直； 采取的措施：加强了质量控制，严格检查验收，防护墙和竖墙钢筋加工和预埋位置准确性有所提高；为了有效控制预应力筋坐标位置准确，预应力定位网片在胎具上进行检查，绑扎顺序调整为在钢筋绑扎胎具上先固定好经过检查验收加固后，再穿抽拔棒，最后绑扎梁体钢筋，确保预应力管道定位网片定位准确； 同时，针对钢筋下料和绑扎方面存在的问题梁场对施工作业队和项目部相关人员重新进行了详细的交底，从钢筋下料加工开始，对钢筋半成品和定位网胎具进行认真检查，坚决禁止不合格的钢筋半成品绑扎到梁体钢筋中去，同时加强钢筋绑扎过程控制，所有钢筋定位准确绑扎牢固并经过梁场质检人员和监理工程师验收合格后方能吊装入模。 3.2、模板方面： 存在的问题：端模及内模有漏浆和错牙现象；从模板拆除情况看，混凝土表面有锈迹；端模拆除过程中，锚穴处混凝土有掉角现象；拆模后梁体色差较大、分层明显。 采取的措施：施工中加强了对端模、内模处模板拼缝的控制，加垫橡胶止浆片止浆，箱梁浇注完成后及时对变形的模板进行了整修，保证连续投入使用；严格按照“四磨”、“二涂”的打磨方式对模板进行打磨除锈，确保梁体外观质量。施工中改变了端模拆除工艺，变成端模整体拆除，增加千斤顶的数量，同时向操作工人进行详细交底，模板拆除时必须小心仔细，禁止使用蛮力；后续施工除了加强混凝土坍落度等控制外，两个作业队统一用性能稳定的脱模剂，减少梁体的色差。 3.3、混凝土浇注 存在的问题：现场混凝土质量不稳定，和易性较差；混凝土浇注人员责任心不强，浇注现场振捣人员没能按照交底要求进行振捣，造成内模腹板与倒角处、桥面滴水槽气泡偏多；混凝土振捣时振到钢筋和模板，拆模后，模板上有白色的斑点。 采取的措施：对试验指标超标的石子进行清洗，减小混凝土的坍损；严格混凝土称量、投料和搅拌技术要求，搅拌混凝土的时间，一般控制在90s左右，冬季施工时混凝土搅拌时间适当延长。试验室人员在混凝土浇注过程中全过程在现场和拌合站值班，出现异常情况及时调整；梁场为了解决这一质量问题，召开了多次质量分析会，除了加强混凝土质量控制，减少混凝土坍落度损失外，加强振捣人员的培训和考核力度，将合格的振捣人员固定下来，将不合格的振捣人员清除出场；尤其对箱梁容易出现气泡的倒角和箱梁端部顶面，采用人工木棒敲击的方法，人工辅助排除气泡，极大的提高了箱梁的外观质量；施工中坚决禁止这种不良振捣习惯，严格控制振捣棒的插入深度和离模板的距离。 3.4、预埋件方面 存在的问题：腹板通风孔制孔钢棒安装位置准确，没有固定好；泄水孔、静载试验孔、防护墙和竖墙预埋钢筋没有加固好，混凝土振捣过程中，造成上述预埋件偏位；电缆上桥预埋套筒和上人爬梯预埋套筒埋设不规范。 采取的措施：施工中加强了通风孔检查，在芯模内拧2个螺母，确保腹板通风孔位置准确。必须加强预埋件定位和定位是否牢固检查，