统计过程控制50307new.pptVIP

平均值和极差 Xbar平均值的计算 偏差平方和: 标准差 standard deviation SPC基本原理 SPC基本原理 SPC基本原理 波动 没有两个产品是完全一样的，即使自动化生产线上产品也不例外。 产品间的差异就是波动，它时隐时现、时大时小，时正时负。 产品间的差异是永远存在的，只是有时小到无法度量出来。 产品间的差异是通过适当的质量特性（过程特性和产品特性）表现出来的，因此 选好质量特性 准确地测量出来 是两项重要的基础工作。 波动源 有效地利用质量特性数据，最重要的是认识“波动”的概念 过程中有许多产生波动的波动源 例：加工机械轴的直径，很容易受到各种波动源的影响。 机器：零件的磨损和老化。 工具：强度不同，磨损率的差异。 材料：硬度不同，成份不同，产地不同。 操作者：对准中心的精度、情绪。 测量：视觉误差、心理障碍 维护：润滑程度，替换部件 环境：温度、湿度、光线、电源电压波动 这些波动源对加工的影响最后都集中反映在直径 测量值 普通原因 随着时间的推移具有稳定性的可重复的分布过程中许多变差的原因。 人：一定的熟练度下的微小差异 机：一定的精度下的微小变化 料：一定的稳定性下的微小变化 法：一定的操作规范下的微小变化 境：一定的环境条件下的微小变化 …… 统计数据的分布 特殊原因 过程中偶然发生的某个环节的特殊变异： Data of measurement of screws（螺丝直径的测量） Histogram of the data（数据的直方图） Normal　Distribution（正态分布） Characteristic of Normal Distribution（正态分布的特征） 控制图的种类 CASE STUDY 两种控制图应用示意说明 5. 两种控制图 不合格品率图P图 子组容量：用于计数型数据的控制图一般要求较大的子组容量(例如50~200)以便检验出性能的变化，一般希望每组内能包括几个不合格品，但样本数如果太大也会有不利之处。 分组频率：应根据产品的周期确定分组的频率以便帮助分析和纠正发现的问题。时间间隔短则反馈快，但也许与大的子组容量的要求矛盾 子组数量：要大于等于25组以上，才能判定其稳定性 计算每个子组内不合格品率 记录每个子组内的下列值 被检项目的数量─n 发现的不合格项目的数量─np 通过这些数据计算不合格品率 将不合格品率描绘在控制图上 描绘每个子组的p值，将这些点联成线通常有助于发现异常图形和趋势 当点描完后，粗览一遍看看它们是否合理，如果任意一点比别的高出或低出许多，检查计算是否正确 记录过程的变化或者可能影响过程的异常状况，当这些情况被发现时，将它们记录在控制图的“备注”部份 合理子组 过程能力与过程性能 过程能力与过程性能 过程能力 The change of σ within spec(引入规格限以后的过程能力） 4.过程能力与过程性能 有偏移情况的过程能力指数 过程能力与过程性能 有偏移情况下的过程能力指数也可用单侧指数来计算 过程性能指数的概念 过程性能指数（Process Performance Index） Pp、PpK又称长期过程能力指数，它反映较长时期内过程能力满足技术要求的程度，是由美国三大汽车公司（福特、通用、克莱斯勒）在QS9000标准中最先提出的概念，是对于统计方法的应用提出的更高要求。 CPK与PPK的区别 过程固有变差—仅由于普通原因产生的那部份过程变差，可以从控制图上通过R/d2来估计。 过程变差—由于普通和特殊两种原因所造成的变差，该变差可用样本标准差S来估计： 6.Cpk和Ppk的差异 Cpk：只考虑了组内变异，而没有考虑组间变异，所以一定是适用于过程稳定时，其组间变异很小可以忽略时，不然会高估了过程能力；另外也可以说明如果努力将组间变异降低时所能达到的程度。 Ppk：考虑了总变异(组内和组间)，所以是比较真实的情形，所以一般想要了解真正的过程情形应使用Ppk。 过程能力与过程性能 过程能力与过程性能 过程能力与过程性能 对供方SPC的检查评审 1）过程流程图和过程输出？ 2）特性值是否合适？ 3）异常原因的分析和确定? 4) 采取处置对策是否适宜，是否有改进的必要？是否采取了切实的对策，效果如何？ 5）是否分清了分析用控制图和控制用控制图？ 6）控制图的种类、控制界限、绘制方法、分组、抽样间隔、测量方法是否适宜？ 7）是否还有必要继续使用这个控制图？ 8）过程能力是否有变化？ 9）作业标准是否进行了适当的修正？ 过程能力指数表示过程能力满足产品技术标准的程度。技术标准是指加工过程中产品必须达到的质量要求，通常用标准、公差（容差）、允许