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浅析钻孔灌注桩技术在港口工程中的应用 　　摘 要：通过对钻孔灌注桩有关施工方案的介绍，能有效预防在施工过程中发生安全质量问题，其适用范围广，可以穿越各种土层，更可以嵌入基岩，对同类工程的施工具有十分重要的借鉴意义。 　　关键词：钻孔灌注桩；钢筋笼； 技术措施 　　中图分类号：U65 文献标识码：A 　　1钻孔灌注桩施工方案 　　1.1钻孔灌注桩施工工艺流程 　　施工工艺：场地准备→测量定位→护筒埋设→泥浆制备→成孔→清孔→钢筋制作与安装→水下砼的浇筑→桩头破除→检验。 　　1.2场地准备 　　钻孔场地的平面尺寸按桩基设计的平面尺寸、钻机底座平面尺寸、钻机移位要求、施工方法及其他配合施工机具设施布置等情况决定。 　　引导钻孔方向，隔离地面水，防止其流入井孔，保护孔口不坍塌，并保证孔内水位。护筒是非常重要的设备，而且要重复利用，故在构造上要求坚固耐用，便于安装拆除，不漏水。钢护筒采用3mm厚钢板卷制而成，长1m，比桩径大20cm。为增加其刚度以防止变形，在护筒上下端和中部的外侧各焊一道加劲肋，护筒焊接严实。 　　在桩基处开挖出一个比护筒外径大80cm的圆坑，坑底整平后，通过定位的控制桩放样，把钻孔的中心位置标于坑底。再把护筒吊放进坑内，找到中心位置，用十字线定位在护筒底部，然后移动护筒，使护筒中心与钻孔中心重合，同时用水平尺检查使护筒竖直。此后，即在护筒周围对称、均匀的回填最佳含水量的粘土，要分层夯实，达到最佳密实度。 　　1.3钻孔常见事故及其处理方法 　　（1） 坍孔防止措施：埋设护筒时，在护筒底部夯填50cm厚粘土，放置护筒后，在周围对称均衡地夯填粘土，防止护筒变形或移位；施工便道离孔位至少2m；钢筋笼的吊放、接长均注意不能碰撞孔壁；尽量缩短成孔后至浇筑混凝土的间隙时间； 　　（2） 漏浆防止措施：钻孔过程中护筒内保持1m以上的静水压力；在安置护筒前严格检查验收筒制作质量，焊缝处必须不漏水；加稠泥浆，放慢钻进速度，钻至护筒刃脚处回填粘土，反复冲击，增强护壁效果。 　　（3）缩孔防止措施：采用钻头上下反复扫孔，将孔修整至设计要求。 　　（4）卡锥防止措施：严重磨损，孔径成梅花形时而卡锥时 ，可用小钢轨焊成T字型钢，将钻锥一侧压紧后吊起；除去塌孔石渣后松动钻机，将其慢慢拉出。 　　2钢筋笼制作与安装 　　钢筋笼加工全部在靠近桩基施工的区域，钢筋笼制作在钢筋加工区平卧进行。做一圆形固定支架，在支架边缘定出主筋位置，并在固定支架上方作一半圆活动支架，制作时将主筋逐根放入凹槽，然后把箍筋按设计位置放入骨架外围，弯绕成圆箍，与主筋点焊连接。焊好箍筋后，将活动支架与固定支架拆除，取出骨架。骨架制作完成，四周在主筋上焊φ12耳筋，以确保桩的保护层厚度。 　　骨架存放时，加劲筋与地面接触处垫方木。骨架起吊采用用50t履带吊吊运，采用两点吊法，在钢筋笼对称的两侧各布置一个吊点，在该吊点处设置加强箍，加强箍与主筋逐根焊接牢固。 　　由测定的孔口标高计算定位筋长度，验正核对无误后再焊接定位筋。在定位后的骨架顶端插入两根平行的工字钢（不影响导管）。将钢筋定位筋和工字钢焊在钻机架上，既可防止骨架上浮，又可防止骨架变形。混凝土浇筑完毕后立即割除定位筋，以免影响混凝土收缩，使混凝土粘接力受损。 　　3水下混凝土浇筑 　　3.1控制要点 　　孔身及孔底检查经过监理人认可后，立即进行钢筋骨架安放，二次清孔后，开始灌注混凝土，并连续进行，不得中断。砼浇筑采用水下导管浇筑，导管长度按照管底距孔底30～50cm控制。导管要求密封良好，不漏气且顺直。水下混凝土必须具有良好的和易性，坍落度控制在18～22cm。初灌量保证将导管一次埋入砼以下0.8m以上，在以后的浇筑中，导管埋深控制在2～4m，灌注过程保证确保无间隔。桩顶预留50-100cm的浮浆凿除层。 　　3.2技术措施 　　浇筑前检查沉渣厚度及泥浆性能，合格后方能浇筑。混凝土采用汽车泵浇筑（拖泵作为备用方案）浇筑，同时制作料斗两个，作为履带吊浇筑砼备用。 　　采用内径为250mm的丝扣式导管，连接密封顺畅，使用前作压水试验。采用砂包作阻水塞，每次浇筑时均检查阻水塞是否放好。 　　3.3混凝土浇筑 　　（1）混凝土拌和：混凝土拌和物从拌和机卸出到引进导管的坍落度18-22cm，并保持一定的流动度。钻孔灌注桩单桩最大量119m3，砼拌和站生产能力30m3/h，4h内可以完成砼浇筑，要求在首批浇筑的混凝土初凝时间以前完成。 　　（2）混凝土灌注：混凝土灌注应紧凑、连续进行，中途不能停工。在中心距5m内任何混凝土灌注桩完成后24h才能开始，避免干扰邻桩混凝土的凝固。灌注过程观察管内混凝土下降和孔内水位升降情况，及时测量孔内混凝土面高度，指挥导管的提升和拆除。导