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第一章　铸造　　概述（P1）　 铸造：将液态金属浇注到与零件形状、尺寸相适应的铸型型腔中，待其冷却凝固后，获得一定形状的毛坯或零件的方法。 铸造成形的优点（P1） 1）可以铸出内腔、外形很复杂的毛坯； 2）工艺灵活性大。几乎各种合金、各种尺寸、形状、重量和数量的铸件都能生产； 3）成本较低。原材料来源广泛，价格低廉。 铸造成形的缺点（P1） 1）铸造组织疏松、晶粒粗大，内部易产生缩孔、缩松、气孔等缺陷。 2）铸件的机械性能较低。 3）铸造工序多，难以精确控制，使得铸件质量不够稳定。 4）劳动条件较差，劳动强度较大。 第三节 砂型（芯）制造（P16） 造型和制芯是砂型铸造最基本的工序，按照紧实型砂和起模的方法，可分为手工造型和机器造型两大类。 二、机器造型（P17） 　机器造型：用机器全部或至少完成紧砂操作的造型。生产效率高，劳动条件好，砂型质量好（紧实度高而均匀，型腔轮廓清晰，铸件质量也好。但设备和工艺装备费用高，生产准备时间较长，适于中小铸件的成批或大量生产。 　　1、震压造型　　　　　2、微震压实造型 　　3、高压造型　　　　　4、射压造型 　　5、空气冲击造型　　　6、抛砂造型 造型生产线 　 　　　造型生产线是将造型机和其它辅机（翻转机、下芯机、合型机、压铁机、落砂机等）按造铸造工艺流程，用运输设备（铸型输送机或辊道）联系起来，组成一套机械化、自动化铸造生产系统。 作业（P66） 第15题 第四节 砂型铸造工艺方案的确定（P28） 设计的铸件要符合铸造工艺的要求； 铸造工艺包括下列内容： 　1）浇注位置和分型面位置； 　2）加工余量、收缩率和拨模斜度等工艺参数 　3）型芯和芯头结构； 　4）浇注系统、冒口和冷铁的布置。 一、浇注位置的确定（ P29）Choose of Pouring Position 浇注位置是指铸件在型内所处的空间位置。浇注位置对铸件质量及铸造工艺有很大影响。 车床床身的合理浇注位置应如P10图1－10所示的倒立位置； 手工造型时，可采用立造立浇的工艺方案； 机器造型时，只能采用平造平浇的工艺方案； 有时为了兼顾简化操作与保证质量两方面要求，而采用平造立浇工艺。此时造型位置与浇注位置不一致。 二、分型面的选择（ P30）Choose of Mold Joint 分型面是指分开铸型便于取模的接合面。它决定了铸件在造型时的位置。通常造型位置和浇注位置一致。分型面对铸件质量及铸造工艺有很大影响。首先应保证铸件质量要求，其次应使操作尽量简化，再考虑具体生产条件。 浇注位置的选择原则（ P29） 1）铸件的重要加工面应朝下或位于侧面。机床床身和锥齿轮，导轨和锥面为重要加工面，应朝下。 2）铸件宽大平面应朝下，否则易造成夹砂结疤缺陷。 3）面积较大的薄壁部分应置于铸型下部或垂直、倾斜位置。 4）形成缩孔的铸件，应将截面较厚的部分置于上部或侧面，便于安置浇冒口补缩。 5）应尽量减少型芯的数量，且便于安放、固定和排气。 3、分型面的选择原则（ P30） 1）便于起模，使造型工艺简化。 a)分型面应选在铸件的最大截面处； b)应尽量减少型芯和活块的数量; c)分型面应尽量为平直面； d)尽量减少分型面，机器造型只能有一个分型面； 2)尽量使铸件重要加工面或大部分加工面、加工基准面放在一个砂型内，减少错箱、披缝和毛刺，提高铸件精度。 3)使型腔和主要型芯位于下箱，以便于下芯、合型和检查型腔尺寸。 三、铸造工艺参数确定(P31) 铸造工艺参数是与铸造工艺过程有关的某些工艺数据，包括收缩率、加工余量、拔模斜度、铸造圆角、芯头芯座等，它直接影响模样、芯盒的尺寸和结构，选择不当会影响铸件的精度、生产率和成本。 二、铸造工艺参数确定(P11) 1、铸造收缩率：为补偿收缩，模样比铸件图样尺寸增大的数值。其大小与铸件尺寸大小、结构、壁厚，铸造合金的线收缩率及收缩时受阻碍情况有关。常以铸件线收缩率表示。即 二、铸造工艺参数确定(P12) 2、加工余量：（Machining Allowance）指在铸件表面上留出的准备切削去的金属层厚度。影响加工余量的因素有合金种类、铸造方法、铸件结构、尺寸及加工面在型内的位置等。 3、拔模斜度（Pattern Draft）为便于取模，在平行于出模方向的模样表面上所增加的斜度称拔模斜度。一般用角度或宽度表示。拔模斜度应根据模样高度及造型方法来确定。 4、最小铸出孔和槽：较小孔槽一般不铸出 。 四、型芯设计（P33）Cores Design 型芯设计的主要内容包括型芯