硫磺制酸操作规程.doc

焙 烧 岗 位 一、焙烧岗位的任务、生产原理、工艺流程及主要设备技术特性 任务：将硫铁矿经沸腾炉焙烧制取二氧化硫气体供生产硫酸用。 生产原理：硫铁矿的沸腾焙烧是使硫铁矿在流态化与空气中的氧进行反应。实现这一反应的主要设备是沸腾炉，炉内装有风帽的花板将炉体分为两部分，花板以上为沸腾床和炉膛扩大部分，以下为空气室，用炉前风机送入空气，经风帽小孔喷出，形成具有一定流速的气流，气流将炉内物料往上吹，在炉内构成沸腾状态的床层，在高温下将矿中的硫烧成二氧化硫气体。由于在沸腾状态下矿粒和气流相对运动剧烈，因而传质和传热效率高，反应速度快，能制得含量高的二氧化硫气体。 工艺流程与操作指标 ⑴流程说明：成品矿贮斗中的合格原料经炉前胶带喂料机从沸腾炉加料口送入沸腾炉内，在高温及高速气流作用下，发生激烈的沸腾燃烧。燃烧后粒径较大的矿渣从溢流口排出炉外，粒径较小的矿尘随炉气一起从炉顶出口进入锅炉，部分矿尘在锅炉、旋风除尘器中被分离出来。 ⑵焙烧两个基本原理 A、硫铁矿反应的基本原理： 硫铁矿焙烧过程实质是二硫化铁的燃烧反应过程，它可分两步进行： 第一步，硫铁矿受热分解成一硫化铁和单质硫反应式为： 2FeS2（固）2FeS（固）+ S2（气）－ 热量 第二步，单质硫和一硫化铁的燃烧，硫被氧化成二氧化硫，一硫化铁氧化成二氧化硫和三氧化二铁或四氧化三铁，反应式为： S2（气）+ 2O 2（气）2SO 2（气）+ 热量 4FeS（固）+7O 2（气）= 4SO2（气）+ 2Fe 2O3（固）+ 热量 3FeS（固）+ 5O 2（气）= 3SO2（气）+ Fe3O4（固）+ 热量 总反应式为：4FeS2 + 11O2 = Fe 2O3+8SO2+ 热量 （红色） 3FeS2 + 8O2 = Fe3O4 + 6SO2 + 热量 （黑色） 当炉内空气过剩较多时，矿渣主要成分是Fe 2O3，呈红色；当炉内空气过剩量较少时，矿渣主要成分是Fe3O4，呈黑色；当空气不足时，FeS燃烧不完全，且当炉外燃烧空间空气不够时发生复杂的化学反应生成升华硫，堵塞后续的设备和管道。 B、固体流态化的基本原理： 保持沸腾炉的稳定“沸腾”是保证硫铁矿燃烧反应正常进行的前提，沸腾的基本原理是每个操作工应掌握的基本常识。矿粒在沸腾炉内从静止到运行，其受力的变化分为三个阶段：⑴静止阶段，⑵膨胀床阶段，⑶吹出阶段。 主要设备技术特性： 沸腾炉主要工艺参数 焙烧面积：8.6㎡ 炉膛总容积：~187m3 焙烧强度：~24 t /d.㎡ 风帽数量：491个 沸腾层高度：1150mm 风帽孔数及直径：6—φ6.2 旋风除尘器外型尺寸：2—φ1400 二、本岗位管辖范围 焙烧二、三楼，旋风至电尘进口所有楼层、平台、操作室、设备、管道、渣仓，以及焙烧污水沟至电尘出口处路段，炉前风机房室内。 三、工艺指标及操作指标 1、工艺指标 风机电流 130A~160A SO2 %（转化器入口，即表显气浓） 9.4~9.9% 残 S≤0.5% 呈棕黑色 2、操作指标 炉底压力700—1100mmH2O（依据矿种及粒度而定） 下料口为微负压，不得呈正压冒火。 沸腾层温度800—1000℃。 保温时底层温度＞500℃时，开车即提温。 沸腾炉出口温度小于980℃。 3、入炉矿要求达到以下指标： 硫铁矿含硫量24~29% 矿含水量≤8% 粒度≤3mm 矿含砷≤0.05% 矿含氟≤0.05% 无铁块、砖块、黄土及其它矿等杂质。 四、正常操作及调节 １、暂时停车注意事项： ①炉内不能维持黑渣，使炉内残S过高。 ②炉温不宜太高，一般在950℃以下，如温度低时应提温。 ③炉底压力不宜太低，一般提高1000H2O后停炉。 ④停炉前不能让水流入炉内。 ⑤停炉时应做好详细记录，以便下班次开车时参考。 ２、开车时常见事故： ①开车时局部高温结疤， ②开车时进料处堆积， ③开车时风量送不进炉内。 ３、操作原则： a.要掌握炉子运行的全面情况， b.养成对各项指标、各个因素综合分析的习惯， c.要抓住主要矛盾， d.要养成过细的作风（去伪存真，由表及里）， e.要提倡一个“勤”字，要作预见性调节， f.系统调节好。 ４、沸腾炉操作“一高、二稳、三低、四及时、五不准”： 一高：烧出率高； 二稳：气浓稳定，排渣稳定； 三低：灰渣残S低，升华硫低，炉气中SO3低； 四及时：操作变化及时联系，气浓波动及时调节，跑冒滴漏及时处理，烟道下灰不畅，及时排通； 五不准：不准正压操作，不准负压过大，不准出红灰红渣，不准断矿，不准大手大脚操作。 ５、正常操作 ①正确掌握矿种、矿的含量，不同产地矿渣熔点、入炉矿指标，是操作好沸腾炉、达到各项指标要求、稳定生产关键的一个环节，因此要经常与原料联系，搞好入炉矿原料的质量。 ②要经常注