典型数控机床加工工艺.pptVIP

第4章 典型数控机床加工工艺 4.1 数控车床加工工艺4.1.1车削的定义 普通车削也叫单点切削，其基本定义是用单点刀具生成圆柱形状，车削是刀具的进给运动和工件的旋转运动的组合。可分为纵向车削、端面车削和仿形车削三种。 4.1.3 数控车床加工工艺的制定 1．零件图工艺分析（1）构成零件轮廓的几何要素分析（2）精度、粗糙度要求（3）尺寸标注方法分析2．加工作业的划分车削加工作业基本上可分成四种类型：　　　　　　　表4-1 车削加工作业划分 3．装夹方法选择 （1）在三爪自定心卡盘上装夹 其特点是不需找正、装夹工件快、但夹紧力较小，适用于装夹外形规则的中、小型工件。 液压高速动力卡盘具有高转速、高夹紧力、高精度、调爪方便、通孔、使用寿命长等优点。 （2）在两顶尖之间装夹 两顶尖装夹工件方便，不需找正，装夹精度高，适于长度尺寸较大或工序较多的轴类工件。（3）用卡盘和顶尖装夹 能承受较大的轴向切削力，安装刚性好，轴向定位准确，应用比较广泛。（4）用四爪单动卡盘装夹 卡盘夹紧力较大，装夹精度高，但找正比较费时，适用于大型或形状不规则的单件小批生产的工件。 4．加工顺序原则 （1）先粗后精用较短的时间将精加工前大量的加工余量去掉，同时尽量满足精加工的余量均匀性要求，可提高生产效率。（2）先近后远通常安排离对刀点近的部位先加工，离对刀点远的部位后加工，以便缩短刀具移动距离，减少空行程时间。（3）内外交叉应先进行内、外表面粗加工，后进行内、外表面精加工。 （4）基面先行定位基准的表面越精确，装夹误差就越小。车削时应先加工中心孔，再以中心孔为精基准加工外圆表面和端面。 5．加工进给路线的确定 进给路线是刀具在工序中相对于工件的运动轨迹，是编程的依据。（1）对大余量毛坯进行多次切削时，可以是常用的阶梯车削法，也可采用依次从轴向和径向进刀、顺工件毛坯轮廓走刀的路线。 （2）当某表面的余量较多，需分层多次走刀切削时，要注意防止走刀到终点时切削深度的猛增。 （3）确定最短的空行程路线 ① 巧用对刀点。将起刀点与对刀点分离，以减少空行程路线。 ② 巧设换刀点。将第二把刀的换刀点设置在离工件较近的位置上，则可缩短空行程距离。  ③ 合理安排“回零”路线。应使其前一刀终点与后一刀起点间的距离尽量减短，或者为零。 6．切削用量的选择 数控车削加工中的切削用量包括背吃刀量ap、切削速度vc和进给量f。  粗车时，首先考虑选择一个尽可能大的背吃刀量ap，其次选择一个较大的进给量f，最后确定一个合适的切削速度vc。增大背吃刀量ap可使走刀次数减少，增大进给量f有利于断屑。 精车时，应选用较小背吃刀量ap和进给量f，并选用切削性能高的刀具材料和合理的几何参数，以尽可能提高切削速度vc，保证产品精度和表面粗糙度。 4.1.4 轴类零件数控车削工艺举例 图4-1 典型轴类零件  1.零件图工艺分析（1）对图样上几个精度要求较高的尺寸，因其公差数值较小，故编程时不必取平均值，而全部取其基本尺寸。（2）为便于装夹，坯件左端应预先车出夹持部分（双点画线部分），右端面也应先粗车出并钻好中心孔。毛坯选φ60mm棒料。2.选择设备 选用TND360数控车床。　　3.确定零件的定位基准和装夹方式（1）定位基准。确定坯料轴线和左端大端面（设计基准）为定位基准。（2）装夹方法。左端采用三爪自定心卡盘定心夹紧，右端采用活动顶尖支承的装夹方式。  4.加工顺序及进给路线 　　按由粗到精、由近到远的原则确定，即先从右到左进行粗车（留0.25mm精车余量），然后从右到左进行精车，最后车削螺纹。5.刀具选择 4.1.6 盘类零件数控车削工艺举例 1．零件图工艺分析　　选用圆钢为毛坯，为保证在进行数控加工时工件能可靠定位，可在数控加工前将左侧端面、φ95mm外圆加工出来，同时将φ55mm内孔钻为φ53mm孔。2．确定零件的定位基准和装夹方式　（1）定位基准：已加工出的φ95mm外圆及左端面为工艺基准。　（2）装夹方法：采用三爪自定心卡盘自定心夹紧。3．制定加工方案　（1）粗车外圆及端面；　（2）粗车内孔；　（3）精车外轮廓及端面；　（4）精车内孔。 4.2 数控铣床加工工艺4.2.1铣削的定义 铣削主要通过旋转的多切削刃刀具，刀具的每个切削刃都可以去除一定数量的金属，沿着工件在几乎任何方向上执行可编程的进给运动，从而使其成为切削。 4.2.2数控铣床的加工对象 数控铣床是机床设备中应用非常广泛的加工机床，它可以进行平面铣削、平