机械加工工艺精讲.ppt

§2.1 概述;3.对工艺规程的要求　(1)保证可靠地达到产品图纸所提出的全部技术要求。　(2)能获得高质量、高生产效率。　(3)有利于节约原材料和工时消耗，不断降低成本。　(4)有利于减轻工人劳动强度，保证安全和良好的工作条件。4.工艺文件的形式：多种多样，区别很大，主要决定于生产类型。　　在单件小批生产中一般只编制综合工艺过程卡。　　在成批生产中多采用机械加工工艺卡片。　　大批大量生产中则要求完整和详细的文件，一般是工艺过程卡、工序卡片，有时甚至包括操作卡、调整卡以及检验卡。　　各工厂采用的工艺文件并无须统一格式，但基本内容大同小异。 ;5.对待工艺规程的态度;二、制订工艺规程的原始资料;三、制订机械加工工艺规程的步骤;(3)步骤：　①确定生产类型；　②分析研究产品的装配图和零件图,进行工艺审查;熟悉产品,性能,用途和工作条件,零件在产品中的作用； 检查尺寸,视图及技术条件是否是否合理?;③确定毛坯的种类和尺寸；(应考虑生产批量，零件材料及毛坯生产条件）　　a.一般采用：铸件、锻件、焊接件；　　b.毛坯精度提高，材料利用率提高，大大节约机械加工工时，但毛坯精度过高往往使毛坯制造困难。　　因此，毛坯种类和制造方法的选择要根据生产类型和具体生产条件而定。达到高质量，降低生产产品生产成本。④拟定零件加工工艺路线；　　订出全部由粗到精的加工工序，内容包括选择定位基准，定位夹紧方案，各表面加工方法；可提出几个方案对比。 ;⑤选择和确定机床设备，刀具，及工时定额; 对于专用工艺设备，应提出设计任务书。 ⑥确定工序尺寸及其公差； ⑦确定切削用量； ⑧确定时间定额； ⑨填写工艺文件； ;§2.2 工艺路线的制订 ;(2)定位基准对工艺规程的影响。　直接影响： a.工序的数目；　　b.夹具结构的复杂程度；　　c.零件的精度是否易于保证（如基准重合）；; ①设计基准：零件图上用以确定其它点、线、面的基准。设计基准是尺寸标注的起始点。基准关系是可逆的。; 定位基准：在加工时使工件在机床或夹具上占有正确位置所采用的基准。 定位基准可分为：粗、精、辅助基准。　　 ;;①作为基准的点、线、面在工件上不一定存在。　如中心线、槽的对称平面、平面的交线等。　但若选作为定位基准，则必须由某些具体表面来体现（即基面）。　如轴的中心孔，体现的定位基准是中心线。; 　粗基准：选用毛坯表面来定位的基准。　　　　　（在第一道工序中只能选用毛坯表面来定位）　 精基准：采用已加工过的表面来定位的基准。　　　　　（在第一道工序之后的各工序中）;辅助基准：(有时回遇到这种情况)，工件上没有能作为定位基准用的恰当表面，而在工件上专门设置或加工出定位表面。常用的有工艺孔和工艺塔子。　;(1)粗基准的选择原则;b.若工件必须首先保证加工表面与不加工表面之间的位置要求，则应选不加工表面为粗基准，以达到壁厚均匀，外形对称等要求。(保证相互位置要求的原则);c.若工件上每个表面都要加工，则应以余量最小的表面作为粗基准，以保证各表面都有足够余量。 如图若以大端为粗基准，由于大小端外圆偏心有5毫米，则上侧单边为34，下侧单边为24,加工余量不足。;e.粗基准只允许使用一次。(粗基准不的得重复使用原则)∵粗基准毕竟是毛坯表面比较粗糙，重复定位精度低。;(2) 精基选择原则：　1)出发点：应考虑减少定位误差，安装方便准确。;如图，图b方案：夹具简单，但孔中心距a难于保证。为保证尺寸a需提高尺寸c的制造精度。图 (c)方案则相反。; 基准统一的好处：　　a.有利于保证各加工表面的相互位置要求，避免基准转换带来的误差。　　b.可简化夹具的设计与制造，缩短生产准备周期。　　典型方案：轴类零中加工采用中心孔和箱体类零中加工采用一面两孔。 ;③自为基准原则 对于某些精加工或光整加工工序，因为这些工序要求余量小而均匀，以保证表面加工的质量并提高生产率，此时应选择加工表面本身作为精基准。如：　;便于装夹的原则;二、工艺路线的拟定;3、拟定工艺路线应考虑的问题（五个方面）;c、加工方法的选择(1)内容：根据每个加工表面的技术要求，确定其加工方法及分几次加工。(2)具体应考虑的因素　　①各加工方法：经济精度和表面粗糙度与表面加工技术要求相当。最好不低于加工技术要求，否则要进行特别处理，改进工艺措施。同时要注意：　　a)、表中数据为一般情况下的数值，在某些条中下会发生变化。　　b)、在大批大量生产中，为保证高的生产率和高的成品率。常把原用于低表面粗糙度的加工方法用于获得较差的表面粗糙度。　　　如：连杆