基于生产计划的电脑散热器生产改进方案.docVIP

目录 摘要 3 1、K 公司机加工车间生产线概况 3 1.1 K公司机加工车间生产线现状 3 1.2 AV-1型散热器生产线问题 3 1.3 AV-1型散热器生产线现状价值流图数据 4 2、找出生产线存在的问题 5 3、确定解决问题的方向 5 4、具体改善措施 5 4.1 重新安排生产作业计划 5 4.2 重新布置场地 6 5、效果分析 6 5.1 产量的增加 6 5.2 搬运方便系数变大 7 附录：参考文献 7 基于生产计划的电脑散热器 生产线分析与改善 摘要 针对K公司AV-1型散热器的生产线，从生产计划机制的角度对其进行了改善。分析生产线的现状，结合精益生产思想和现场管理原则对其逐步改善，使其满足了顾客和市场的需求。证实拉动式生产比推动式生产更合适该公司。 1、K 公司机加工车间生产线概况 1.1 K公司机加工车间生产线现状 K公司是一家生产电脑主机散热器的公司，生产4 种不同型号的主机散热器，在线库存大，生产周期长。其中，AV-1 型散热器对公司影响最大（占总生产量的83%），AV-1 型散热器生产现场状况如下： （1）产能不能满足市场需求。现阶段市场需求是AV-1型散热器每天2000个以上，但车间产能每天1470个，经过向工业工程师咨询，决定在少增加新设备前提下，通过精益生产缩短生产周期，提高产能，满足顾客和市场需要。 （2）场地短缺。机加工车间原材料和在制品大量堆积，场地紧张，难以满足生产发展需要。整个生产车间内有4种设备（切割机、冲压机、剖沟机、CNC数控机床）布置区，每种设备布置区内都有一个很大暂存区；生产时，每道工序都从自己暂存区内拉走要加工的原材料或零件，加工后送到下一工序暂存区。这不但占用了大量的空间，而且物料搬运难度和距离大大增加。 （3）生产计划制定的不科学。每天的生产都由生管人员根据经验， 安排每道工序的工作量和使用的机器，缺乏科学性。导致各个工序之间生产负荷非常不平衡，等待过长。 1.2 AV-1型散热器生产线问题 为了改进生产现状，成立了精益生产改进小组，运用价值流理论和价值流图分析。首先绘制 AV-1 型散热器生产价值流现状图，见图1。对制约AV-1型散热器生产过程中的各个生产要素进行系统地分析。 （1）设施布置。调查发现车间整条生产线占面积达200平方米（长20米，宽10米）。机器按工艺过程摆放，工序之间距离大，产品加工时需进行搬运才能从一个工序到达另一个工序，结果导致现场摆放大量在制品，以致整个车间有近1/3场地用来存放在制品。 （2）工艺流程分析。为搞清原生产过程组织情况，现场观测发现物料存放不合理，大量零件放在暂存区等待加工；工艺流程根据加工工序按直线式组织，物料搬运距离长，搬运量大、瓶颈工位出现等待浪费，大大制约了生产线产能。 图1 AV-1型产品价值流现状图 （3）生产计划。全靠人工根据经验安排每道工序加工时间和加工量，导致AV-1型产品在线时间过长、现场产品等待过多，在线堆积，产能上不去。 1.3 AV-1型散热器生产线现状价值流图数据 （1）AV-1型散热器单元生产线 该车间现有切割机3台、冲压机3台、剖沟机3台、CNC（数控机床）3台。改进小组决定用其中切割机1台、冲压机1台、剖沟机2台、CNC2台组成AV-1型产品的单元生产线，如图2所示。另外的机器保证其它三种散热器生产正常进行。 图1 AV-1型散热器设施布置现状 （2）现状价值流图中数据（以下均以AV-1型产品为对象分析）。 从表1可见，由于各个工序生产节拍不平衡，导致生产过程中大量等待。首先对每天等待时间进行测量，实际到生产现场经过3天具体测量，收集到3组数据为：①5973s；②5877s；③6365s；平均每天等待时间为（5973+5877+6365）／3=6071（s）。 表1 各工序生产节拍与搬运时间 单件生产节拍按照最长的生产工序计算，AV-1型散热器生产中最长的工序是CNC为 11.2s。这样，按照一天7h的生产时间计算，一天的最大产量为：（一天生产时间-搬运时间-等待时间）／单件生产节拍=（7×3600-2664-6071）／11.2=1471（台/d）。 2、找出生产线存在的问题 确定瓶颈工序为CNC数控机床。由价值流程图可知，这时瓶颈工序已经是满负荷工作了，在不扩大投入的基础上，CNC数控机床的最大节拍为11.2s是无法改变的了，所以要实现2000台/d的生产量就需要有效时间T=11.2*2000=22400s。 3、确定解决问题的方向 确定了瓶颈工序之后，就必须制定详细的生产作业计划。而产品生产计划的建立，应该使受瓶颈约束的物流达到最优。这里约束瓶颈工序主要是瓶颈工位出现等待浪费，所以这时我们采取的措施是在瓶颈工序的之前设置一个在制品的合理库存，