创新管理,提高染色质量论文.docVIP

创新管理，提高染纱质量 摘要 本文通过设备的选型与改造、络筒质量的控制、染化料的选用与储存、工艺参数的制定、工艺调整、操作重现性以及其他影响因素展开讨论，探究管理与染纱质量的关系。 前言 近年来，随着人们生活水平和欣赏能力的提高，色织物走俏于纺织行业的各个角落。相对绞纱染色而言，筒子纱染色有工艺流程短、回丝少、劳动强度低等优点，成为越来越多的生产企业的首选。如何一次性染色成功，提高染纱的质量成为众多企业技术人员一直研究的课题。我们公司自成立以来相继引进了第斯公司生产的筒染机，配套了海石花牌松式络筒机。现结合我们公司的经验，与大家从七个方面探讨一下管理与染色质量的关系。 一 设备 1．首先在筒染机选型上，我们博取众家之长，主要选择了保证产品染色质量和缩短染色时间的功能。譬如，为节省染色时间选择了压缩空气挤压脱水装置和100%副缸，从而减少水洗次数和主缸升温时间。为提高染纱质量选择了并置列管式交换器、非线性计量加料系统，流量控制系统等重要功能，并置列管式交换器不占设备的空间有较高的热交换性能，使系统中各处的温度分布均匀，且能有效的控制浴比；非线性计量加料系统是针对活性染料二次上染的特性而选用的，采用非线性计量加料可控制染料固色时的上染速度，有利于保证纱线匀染；流量作为纱线染色是一项重点控制参数，流量的大小是纱线能否匀染的关键。 2．纱架采用自落顶锁装置，利用设备的内流（反循环）进行筒纱自然压缩，染液会使各筒子之间均匀受力、自然压缩，顶锁随之下落锁紧，这时整个立柱的筒纱密度接近相等，弥补了筒子与筒子之间截面的密度差异，起到密度补偿作用，这对减少纱柱与纱柱之间、筒纱与筒纱之间的色差有明显帮助。经过试验 我们的筒纱间的色差在4~5级之间。 3．我们配套的是上海704所生产的HS-101C松式络筒机，它采用单锭马达驱动、定长自停等装置，能有效的保证筒纱长度，从而有效的控制络筒重量。同时采用变频调速、电子防叠装置等有效的保证了络筒质量。 二 络筒质量 络筒工序是一个与染色质量有密切关系的工序，络筒质量的好坏将影响到染色质量的好坏。筒子纱染色过程中，筒子纱作为作为静止物，主要依靠筒染机主泵提供动力的溶液循环来达到匀染的目的，为保证染透，筒纱的密度一般控制在0.35~0.40之间，压缩后的密度控制在0.14~0.46之间，太松易造成“塌筒”或产生“沟槽”，并且影响产量；太紧则产生染不透现象。我们根据染机的流量、压差等几个方面综合考虑，最终将密度确定为压缩前为0.37g/cm3，压缩后为0.43g/cm3。除了加强对筒纱的尺寸、重量、密度控制外，我们发现由于络筒机的原因，筒纱的径向缠绕密度总存在内外差异，并且通过设备改造无法改变，经过试验将径向密度最终确定内紧外松，筒纱基本无内外色差。 三 染化料 筒子纱染色属于竭染法染色，对单料染色，染料要求其初染率低，移染性好，提升力高；但拼料染色则要求染料之间有较好的配伍性。在拼色染料的选用上我们选择的是可用于RFT染色的染料——RFT染色（英文Right First Time一次成功率）。 活性染料要确定是否可用来RFT染色，一般采用(RCM)相容性模型来分析其染色行为要素确定它的性能。RCM由4个要素组成，即中性盐存在下活性染料的直接性（S），活性染料在一次吸着阶段的移染性（移染指数：ML），添加碱后对活性染料二次吸着的效果（匀染性因素：LDF），碱存在下活性染料的半染时间T50（反应固着达到最终固着值一般所需的时间）。活性染料吸尽染色法的RCM理想值为：S（一次吸着率/直接性）70%-80%、MI90%、LDF70%、T5010min,专家推荐了可用于RFT染色的几种染料ProcionH-EXL、LevafixCA IntracronCDX RemazolRR SumifixHF 等。 我们除了慎重选用染料的品种外，也非常注重批次间的检验工作，杜绝因染料不合格产生的批量性色差问题。同时保证配料室清洁通风干燥，做好染料的防潮工作，因为染料的吸湿性很大，一旦染料吸潮后，就极易产生色浅或色光不正等现象。 四 工艺参数 工艺参数的制定与控制是染色的关键，一个好的染色工艺必须有一组科学、合理的参数来支撑。 1．内外流（正反向）时间、流量的设定 内外流时间的设定决定着筒染内、中、外色差程度，我们公司根据多次的试验最终将内、外流的时间设定为I-0 4分钟，0-I 7分钟，内流时间要大于外流时间，同时采用内流加料，以减少筒纱内层发深现象。但内外流的转换时间并不是越短越好，而是要根据泵流量的提升速度来决定的，我们公司筒染机流量的提升时间是半分钟，正常做出的产品内、外色差可达到4~5级。 内外流流量的设定是决定筒纱内外色差的关键，筒纱染色中被染物是固定的，依靠主泵的动力使染液在纱线内强制循环，染液