仓储规划培训教材详解.pptVIP

拣货作业面 单位作业面陈列的品种越多，则每次拣货的行走时间越少 拣货密度 每米行走的拣货次数 提高拣货密度的方法 储位管理：将最常拣货的品种放置在相近区域 分批拣货 技术手段：拣货路径的优化、辅助定位系统 指标名称 应用说明 每人时拣取品项数 订单总笔数/（拣取人员数×每日拣货时数×工作天数） 主要考核拣取中寻找作业对拣取效率的影响 每人时拣取量 拣货单位累计总件数/（拣取人员数×每日拣货时数×工作天数） 每人时拣取体积数主要考核搬运作业对拣取效率的影响。对采用自动化拣货系统的物流中心，或出货属大批量少品种的物流中心，应以“每人时拣取量”及“每人时拣取体积数”作为拣货效率的主要指标 每人时拣取体积数 出货体积数/（拣取人员数×每日拣货时数×工作天数） 出库作业考核指标 拣料作业差错原因分析 差异类型 原 因 原因明细 对 策 拣选指示错误 储位指示错误 电脑系统储位信息更新延迟 货品放置错误 加快信息处理速度 保证储位即时更新 彻底执行货品管理 商品拿取错误 看错商品规格数字 拣取商品规格和数量错误 照明不够、角度问题、单据问题 增加照明亮度、以箭头标识货架储位、 核对单据格式和打印质量 商品不容易识别 商品代码接近、商品形状相似、包装外形类似 集中分区管理，加上容易出错标志；相似箱子的颜色管理 作业员注意力不集中 连续作业时间长；噪音太大；身体不适 改良作业环境和作业时间 上下层拣取错误 储位标识置于货架两层中央，造成混淆 明确储位标识，储位标识应分别张贴，并标上方向箭头 左右储位拣取错误 表示器置于柱的中央 作业员无责任感 对拣取作业的规则不明确 提高作业积极性 商品存放差异 放置空间不够 储放位置不清楚 淘汰品与正常商品混合 增加库存状态的管理 设置异常商品储位 库存数据错误 无仓卡管理、库存资料未更新、退货资料未输入、无商品条形码、无储位标签 无样品和商品出库规则 出库资料输入麻烦 无明确退货处理规则 实施基础信息和库存信息的管理维护 使用条形码标签 单据错误 无店别分类、商品分类和编码规则错误、电脑印刷不明、单据混杂 商品代码无一定顺序 途中弄混传票 选择最佳分类原则、选择最适编码原则、追加订单 拣料作业效率分析 问题类型 原 因 原因明细 拣选作业效率较低 物流中心中拣取作业约占50% 物流单元转换次数太多 从托盘单元变成箱单元、从箱单元变成单品 商品包装不规范，造成拣取困难 商品形状不规则、无标准包装、包装设计未被考虑、商品迟延包装 拣取单位过小，拆零过多 单品出库约占90%、零售店要求多品种、小量出库约占10% 门店配送日程过于集中，出货波动大 星期日多休息，星期四、五出货量大 作业方式缺乏效率，作业速度迟延 员工训练困难较大，较多兼职作业者、作业形式经常变化、每人处理品种过多 商品储位不合理，寻货距离和时间过长 储位不确定、商品代码未按照顺序编制，商品储位不规则、未依据ABC原则分配、拣取作业指示不规则、商品代码未照储位顺序做指示 手推车速度慢 手推车不灵活，商品重量大 无工作量效率指标 作业未测定跟踪 步行作业多，货架间距离长，上下楼梯搬运作业过多 作业区缺乏规划，作业动线需要调整 拣取准确率不高 其他商店商品混入 订单处理问题、装载车辆无有效的分隔工具 商品拣取错误 代码长不易记忆、货架上下层取错、货架左右边取错、计数发生错误、包装规格的单位转换 商品采购及库存管理不清 商品没有使用标准包装，拣取品项过多 新商品增加，但无商品淘汰机制、呆滞商品过多，商品废弃无原则，废弃作业耗时间 订单中出现淘汰品项 商品淘汰作业缺乏有效性、商品订货信息更新不及时 系统处理速度较慢 单据处理时间过长 打印速度慢，单据数量较大 输入资料时间长 输入无时间管理指标，单据输入过于集中，造成作业瓶颈 系统功能不佳 中央数据处理瓶颈、传送速度较慢、系统不能有效支持作业 设备投资或规划不当 设备投资高 拣取作业自动化困难 未做设备检讨 缺乏物流设备知识、未与合适的供应商接触 装卸搬运原则 (1)距离原则：距离越短，移动越经济。 (2)单元负载原则：移动的数量越多，每单位移动成本越低。 改善装卸搬运的因素 (1)搬运的对象。 (2)搬运的距离。 (3)搬运的空间。 (4)搬运的时间。 (5)搬运的手段。 物料搬运因素 改善原则 改善方法 搬运对象 减少总重量、总体积 减少重量体积，调整厂房布置，合并相关作业，减少搬运 搬运距离 减少搬运总距离，减少回程 废除搬运，调整厂房布置 顺道行走，回程顺载 直线化、平面化调整厂房布置 减少搬运次数 单元化(托盘、货柜化) 利用大型搬运机 利用中间转运站 搬运空间 减少搬运占用空间 调整厂房布置 缩减移动空间，降低设备回转空间，优化搬运设备，协调搬运作业时间表 搬运时间 缩短搬