品质预防与失效FMEA培训王少斌.ppt

失效发生的可能性 CPK 频度 备注 很高：失效几乎是不可避免的 ≥1/2 ＜0.33 10 发生频率 O级别： 对需要附加过程控制的半成品或成品的一些特殊过程的特性进行分级 1/3 ≥0.33 9 高：一般与以前经常发生失效的过程相似的过程有关 1/8 ≥0.51 8 1/20 ≥0.67 7 中等：一般与以前时有失效发生，但不占主要比例的过程相类似的过程有关 1/80 ≥0.83 6 1/400 ≥1.0 5 1/2000 ≥1.17 4 低：很少几次与相似过程有关的失效 1/15000 ≥1.33 3 很低：很少几次与几乎完全相同的过程有关的失效 1/150000 ≥1.50 2 极低：失效不大可能发生。几乎完全相同的过程也未有过失效 1/1500000 ≥1.67 1 合肥裕同品质部 探测性 评价准则：在下一个或后续工序前，或零部件离开制造或装配工位之前，利用过程控制方法找出缺陷存在的可能性 探测 度数 备注 几乎不可能 没有已知的控制方法能找出失效模式 10 探测度（D）：是指半成品、成品在制造或组立过程中，利用控制方法找出失效起因缺陷的可能性的评价指标；或利用控制方法找出后续发生的实效模式的可能性的评价指标。评价等级分为“1”到“10”级，按严重程度递增。 很微小 现行控制方法找出失效模式的可能性很微小 9 微小 现行控制方法找出失效模式的可能性微小 8 很小 现行控制方法找出失效模式的可能性很小 7 小 现行控制方法找出失效模式的可能性小 6 中等 现行控制方法找出失效模式的可能性中等 5 中上 现行控制方法找出失效模式的可能性中上 4 高 现行控制方法找出失效模式的可能性高 3 很高 现行控制方法找出失效模式的可能性很高 2 几乎肯定 现行控制方法几乎肯定能找出失效模式，已知相似过程的可靠的探测控制方法 1 合肥裕同品质部 SOD与风险率的关系 Rate Severity Occurrence Detection Remarks 1 不严重 可能性小 可测出 最好 2 　 　 　 　 3 4 5 6 7 8 9 10 严重 必然发生 不可测出 最差 合肥裕同品质部 (海量营销管理培训资料下载) 绘出流程图 确定各个工序的功能 确定失效模式 RPN =OxSx D RPN=风险指数 制作 柏拉图 选择失效模式 进行改善 标识其效应 标识其原因 估计严重性 估计发生概率 估计测试性 完成？ 明确如何改善: 严重性? 发生概率? 测试性? 是 是 否 否 标识当前控制 方法 * 收集数据 * 致力改善 * 确认效果 * 推广行动 * 收集数据 * 排定原因 * 选定主因 * 确认改善 修定文件，重新排列 合肥裕同品质部 流 程 内 容 方 法 要 求 1.发现问题点 了解(上级的)目标和方针 2.发现问题点 脑力激荡法、QC七大手法 利用小组会议形式召集相关人员提出问题点。 3.确定改善主题 脑力激荡法、柏拉图、特性要因图 4.做预备调查 倾听、时间观测、推移图、直方图、层别法、查检表 2.确定目标 1.确定目标值 脑力激荡法、柏拉图、上级或公司要求 目标量化 2.确定目标权限 3.制订实施计划 1.确认组员及其能力 固有技术水准,解决问题能力 计划必须明确 必须含5W1H 2.确认协力体制和分工 3.制定活动计划和办法 4.调查现状 1.收集数据 点检表、层别法 数据要准确 2.分析数据 QC七手法、工程分析法、时间研究 5.制订对策 1.导出改善方案 脑力激荡法、特性要因图 2.评价改善方案 动作经济原则、经济（成本）核算 3.使改善方案具体化 6.实施 1.试行改善方案 依计划实施 1.实施前之人员教育训练 2.实施中每一阶段必须要详细记录，且记录要全面、数据要真实、客观及准确 2.决定改善方案 3.宣导改善方案 4.转入实施 7.调查结果 1.收集改善后的数据 层别法 以金额方式量化标准 2.分析改善后的数据 QC手法、工程分析法、时间研究 8.反省及检讨 实行标准化 1.增订或修订以前标准 2.标准化之教育 1.若改善后不佳,则重新(第五点)制订相关对策 2.根据 PDCA 原则 3.结案，并向上级报告 所得成果为所节省资金 与改善前成本之差（一 定要量化，否则无法客 观去评价） 合肥裕同品质部 问题(改善主题)的选定及确定 NO 问题内容 评价角度 上司关心 程度 下工序影 响度 评价得分 优先顺序 1 2 3 4 5 1 2 … n *.强相关5分,一般相关3分,弱相关1分 改善主题：×××××× 选定理由：1.×××××× 核准: 审核: 填表: 收集或查检周期 NO 日期/时间 合计 次数/频率 现