Q235B气泡废分析.docVIP

Q235B铸坯气泡废分析 12.8日甲班3#炉至2#机生产线发生连续3炉（15-26937～1526939）铸坯气泡质量事故，气泡直径大小约0.5～0.8mm，距表皮6mm呈四周分布。分析原因如下： 一、事故过程 1、冶炼工序 15-26937打盲板船角B过渡Q235B第一炉（中间包第11炉），炉前一倒出钢1686℃，终点碳0.048%，硅铝铁加入量15Kg，硅钙16Kg，合金工加硅铝铁备料20Kg，硅锰合金143kg，氩前温度1622℃，氩后1589℃。正样成分C：0.10%，Si：0.13%，Mn：0.41%。本炉三夹子气泡。 正样成分C：0.10%，Si：0.13%，Mn：0.41% 切角1：C：0.12%，Si：0.13%，Mn：0.49% 切角2：C：0.12%，Si：0.11%，Mn：0.45% 切角3：C：0.11%，Si：0.11%，Mn：0.42% 切角4：C：0.11%，Si：0.10%，Mn：0.39% 切角5：C：0.11%，Si：0.09%，Mn：0.36% 切角6：C：0.12%，Si：0.11%，Mn：0.41% 第二炉，第三炉属于过渡后正常冶炼，炉前一倒出钢、出钢温度分别为1674℃、1653℃，终点碳0.043%、0.051%，硅铝铁15 Kg、17 Kg、硅钙16 Kg、17 Kg，硅锰合金134kg、132kg，补加备料硅铝铁5-10Kg。氩前温度1598℃、1612℃。 第2炉成品成分C：0.10%，Si：0.12%，Mn：0.40%，第3炉成品成分：正负样气孔，本炉整炉气泡。 第2炉，切角因铸坯气孔无法做样分析。本炉整炉气泡。 第3炉，切角3：C：0.11%，Si：0.09%，Mn：0.37% 切角5：C：0.10%，Si：0.07%，Mn：0.30% 第四炉1526940因温度低回炉，炉前一倒出钢温度1667℃终点碳0.07%，氩前温度1612℃，氩后未测显。 2、生产准备工序 第一炉15-26937吹氩时间大于3分钟，氩后温度1589℃，正常包。 第二炉15-26938氩前温度1598℃，氩后1588吹氩时间大于3分钟，正常包。 第三炉15-26939氩前温度1612℃，氩后未测显，吹氩时间小于3分钟，正常包。 第四炉15-26940 氩前温度1612℃，氩后温度1606℃，吹氩时间小于3分钟，正常包。 3、调度工序 过渡后炉前翻牌甩钢8分钟，第三炉出钢后通知炉前铸机因顶坯需要提高出钢温度。 4、连铸 1526937，打盲板过渡大包到站第一炉温度标准1580-1595℃，本炉到站温度数据1576℃，温度偏低。3：33分第一炉大包开浇，3.：38分中间包开浇，3：39分4流全部开浇，3：48分2流因顶坯停流，3：50分1流套眼停流，三、四流散流，后处理正常。中间包温度测温分别为1521℃，1525℃、1531℃、1544℃、1537℃、1538℃。因二个流浇注中间包温度偏低，1526937炉号对大包注流吹氧，且强度较大。 1526938，到站温度1565℃，温度偏低，仍然吹氧升温，中间包温度1537℃、1536℃、1536℃、1537℃、1544℃、1543℃。 1526939，到站温度未测显，仍然吹氧升温，中间包温度1541℃、1542℃、1547℃、1546℃、1547℃、1548℃。至到第四炉正常。 5、质检工序 取坯子样第3炉1526938因气孔多不能做成分、第四炉1526939第3、5夹子做出成分其他夹次因气孔做不出成分。 二、原因分析 1、冶炼工序：从操作过程看炉前均一倒出钢，终点碳均偏低，炉前采取补加脱氧剂处理。从成分上看，第一炉、第二炉成份正常，第三炉正付样气孔。从加入主要合金量上看，硅锰合金加入量正常偏高。 2、生产准备、调度工序正常。 3、连铸工序：铸机因事故顶坯，连续3炉2个流浇铸造成浇铸时间延长导致中间包温度低，铸机采取对注流吹氧升温的办法强行浇注，从1526937和1526939炉号成分看，因铸机高强度吹氧导致钢中熔解氧含量骤升，钢中过剩的氧在中间包和结晶器内与Si、Mn、C反应，造成钢中Si、Mn低（切角成分与正样成分对比第5夹次降低Si降低0.04%，Mn降低0.05%）和CO气泡，气泡在结晶器无法完全排出，被初生坯壳所捕捉，残留在铸坯表层形成皮下气泡。是造成本次事故的主要原因。 三、责任考核 1、按《2011年质量绩效管理实施办法》连铸工艺管理中第四条规定，考核铸机二车间吹氧2000元。 2、按《2011年质量绩效管理实施办法》铸坯质量管理中第2条规定，废品47.59吨按每30元吨考核连铸二车间1428元，并取消其产量奖，并扣主管副主任蒋卫强200元。 3、冶炼3