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FA251A精梳机的改造实践 廖元福 (重庆海康纺织(集团)有限公司)我公司的FA251A精梳机系80年代末期“纺机热”时代产品，在精梳纱的生产过程中，产品质量波动大，排除结杂、短绒效率低：条干差，导致该条生产线成纱质量水平低。随着市场的激烈竞争，用户对精梳纱质量要求的提高，在1999年，公司决定改造FA251A设备，提高精梳条和成纱质量。现将改造情况介绍如下，以期共勉。 我公司共两套FA251A精梳设备(89年、90年产各一套)，当时有一台条卷机及部分精梳机已停开。除缺件因素外，机构设计的不合理性，加工精度不高，工艺配置不合理都是造成我公司精梳设备运转率低，结杂偏高，条干CV值差，零配件消耗大的重要因素。无论精梳条及成纱质量水平都处于乌斯特89公报75％水平之外，为此，我公司从具体实际出发，以较少的投入，针对性地改造了薄弱环节：传统的精梳准备工艺(预并-条卷)已不适合精梳产品的质量要求；钳板重量重，不利于快速稳定运转；吊杆芯轴铜衬磨损大，梳理隔距变小，损坏钳板及梳针；牵伸形式，并合方式不利于条干质量提高；毛民刷轴，钳板轴的轴承加油困难等等。 二、配棉情况及部分工艺参数： 配棉平均等级：2.2 原棉品质长度：30.2 短绒率：13.5％ 含杂率 ：1% 原棉主体长度：29 成熟度：1．50 1、预并： 并合根数：6根，定量：14．42克／5米 2、条并卷联合机： 并合根数：26根，牵伸倍数：1．47，定量：50．2克／米 3、FA251A： 并合根数：8根，定量：21．14克／5米，速度：163钳次／分，后退给棉，喂给长度：5．2mm，分离罗拉顺转顶时：30分度，落棉率：18％，牵伸加压：弹簧摇架，牵伸形式：3上3下压力棒 三、改造措施： 1、设备基础全面整改： 车头、车尾、车面、机架水平全都重新调试，制造厂设计的80％定位销孔重新打孔定位，以确保良好的机械水平状态。水平调试全部控制在0．03mm／200mm以内。经整改，锡林轴、毛刷轴运转灵活，机械负荷少，为设备快速稳定地运转打下坚实的基础 2、“心脏”部件锡林、钳板的改造： 采用新型轻铝合金弹性钳板，代替老的笨重的铸件钳板，钳板组件重量减轻，快速运转时，钳板组件的惯性力和惯性力矩减小，冲击力降低．隔距走动小，并且钳唇咬合良好不易变形；钳板支点吊杆芯轴的铜衬部分全部改为滚针轴承，解决了铜衬易磨损后钳板下垂，损坏梳针的问题；全面采用整体锡林，整体顶梳，确保分梳元件的高质、高效。 3、牵伸部位及并合方式改造： 采用国际、国内先进的精梳发展技术：“8并1”、“斜置牵伸”形式代替传统的“4并l”、“平面牵伸”。并合根数由4根增加为8根。棉层经过分离结合后形成的棉网是分段叠合，并合根数的增加极大地改善了棉条内部的凹凸结构，“斜置牵伸”形式有利于减小棉条的意外牵伸，都对提高条干质量起到积极作用，改造后乌斯特条干CV%值明显降低。 4、集中加油改造： 在机后每块墙板上打孔，将毛刷轴、锡林轴不易加油的部位用油管引出，集中在机后加油，操作方便，保证了轴承在高速运转下得到充分润滑，降低消耗。 5、精梳准备工序改造： 采用“预并—条并卷联合机”精梳准备工艺，代替传统的“预并—条卷”工艺，有利于克服粘卷，减少毛羽，提高棉层横向均匀度。预并采用FA311，条并卷联合机为FA355B。 四、改造后质量情况： 表一 改造前后精梳条质量对比 FA251A 条干 CV％ 重量 不匀 精梳条 含短绒％ 落棉含 短绒％ 精条结 杂(粒) 除结杂效率％ 落棉率 备 注 改造前 6.23 1.2 11.4 41 70／75 27 18 梳棉生条结杂(粒)95／ 102 短绒：1 4. 96％ 改造后 5.08 0.61 7.23 53.2 46／50 51 18 改善情况 1.15 0.49 4.17 12.2 22／25 24 ? ? 表二：改造前后成纱质量对比 ? 条干CV值％ 细节 粗节 棉结 改造前 14.3 8 150 180 ? 改造后 ? 13.2 ? 1 ? 58 ? 105 改善情况 1.1 7 92 75 改造后，在配棉、品种及其它工序工艺参数不变的情况下进行纺纱试验，成纱质量各项质量指标达到乌斯特89公报50％水平，这与精梳设备改善条干CV值，提高排除结杂、短绒的能力有很大关系，精梳条、成纱质量明显改善。改造前后质量对比见表一、表二。从表一可知精梳条乌斯特条干CV值由改前的6．23％降为5．08％，下降1．15％；短绒含量下降幅度大，由改前的11．4％降为7．23％；改造后精梳机除结杂