越南行：生产管理之赢在现场.pptxVIP

越南行分享会 2015年11月7日;生产六要素;人：人员管理篇;产品上线前，线长、技术、小组全能工等人正在召开产前评审会;每条线配置30~40名车工，通道上除了组长、技术人员、机修、品管在来回走动检查、督导之外，看不到随意走动、边工作边听音乐或者拿手机接打电话的工人;员工分颜色管理：穿白衫的是组长、穿黄衫的是工龄长的熟练车工、蓝色的是一般车工、粉色的是质检人员;裁剪车间的验片人员站立作业;机：设备管理篇;自动裁床：人随机头移动;;另一家工厂为了防漏油，在缝纫机上加装了纸板保护，每一台都有;车缝车间的闲置车位：清洁干净后，覆膜保洁，集中存放。;加装2：缝纫机加速装置;多种面料复合以及激光切割设备;正在开发、制作的自动缝纫机、传输带;设备开发车间：专用设备自主开发 已投入使用的自动喷胶机;工厂自制的一组PE蜂巢板加工设备;雕花设备;压烫设备：透明膜先电熨斗四周定位再压烫;车缝车间的设备管理看板;纸箱可以随时根据需要的时间和数量，通过架设在一楼的输送带传送至二楼车缝车间用于包装，二楼车间现场看不到纸箱堆积;车缝车间： 灯带固定在气管（钢管）上，气管以钢丝绳吊在天花板上，简洁、经济。 每个车位上方装一个带阀门的气管接头，不需使用时关闭阀门，不用担心气管漏气。;料：物料、仓储管理篇;两排高层货架间的通道上，只允许靠其中一侧摆放物料;;面料仓库较小，但通风好，底下有半架空层，室内无明显异味，卸货平台大门口设保安，一般库存2周物料，;车间实行发料制，现场无物料堆积，仅有少量物料配送周转车停放在指定位置;物料配送中转区：不同生产线使用不同颜色的物料框进行区分;客户专利商标存储箱;工厂不设检验包装车间，在线车缝——检验——包装流水作业，现场仅存放少量配套纸箱包材;法：工艺技术、管理模式篇;一款嵌线压脚;一款高台车压脚;PE蜂巢板加工定型工艺;管理模式方面：各种形式的目视化看板被大量应用;比看板更先进的计划系统：通过电子显示屏，实时显示工厂的主生产计划;挂在裁剪车间的电子显示屏（物料配送需求看板） 左边屏幕显示的是2楼的车缝线1-30，右边屏幕显示的是3楼的车缝线1-35， 亮红灯的数字代表需要配送物料的车缝线的编号;车缝车间 车缝——检验——包装流水作业，不设检验包装车间;车间每小时计划产量与实际产量追踪看板;车缝线产量完成情况，电子显示屏上实时显示，方便管理者随时追踪;车缝线每小时物料配送看板;贴在车缝工缝纫机上的“每小时产量跟踪表”;车缝线绩效管理看板 （每天车间现场会把“最好的线”、“最差的线”同时公示）;车缝线总成本统计表及趋势图;环：作业环境、现场5S篇;裁剪车间电源线挂在台板上方，不拖地，更安全;自动裁床前面的边角料收集框更大，地面没有边角料洒落;简洁明了的危险品管理看板;车间纸样板，统一装在用废布料制成的收纳袋里，挂在架子上;车间整体干净整洁，通道不宽，但很畅通，物品摆放有序，不压黄线;车台上加装了挡板，防止产品落地;车间清洁工不仅打扫通道，还会定时到每个车位，清倒车工的垃圾篓，维持车间干净;在检验台板上加装的一个收集线头的漏斗装置;为激光切割机加装的排烟装置，净化车间空气，改善作业环境;测：检验、质量管理篇;面料抽检比例标准（分ABCD四级管理） （A绿色抽检10%、B蓝色抽检50%、C黄色抽检100%、D红色加严检验）;面料检验不??问题对照表;在裁剪台板上装一排线架，利用库存缝线，在拉布时夹在不同卷布料中，分割布料，方便后道配色。 另外裁床较短，也有利于控制缸差。;裁剪后验片、配送裁片;检验台板合理化设计，略微倾斜，方便验片;绣花质量控制 为确保绣花质量，在薄的面料后面加衬一片厚的无纺布再绣花。另外，客户LOGO的线头处理得很干净，字母之间不连线。;车缝工序首件封样严格执行;培养员工把产品一次做对的质量意识，以及积极的自检意识;夹码拉链编号管理，方便查找配对;每条线安装了一个警示灯，代表该车缝线当日质量情况，绿灯正常，黄灯警告，红灯停线;检验标准塑封后，粘贴在检验台板上，方便QC对照检验;检验人员佩戴的手指套，方便工作;车缝线设中检、尾检，层层把关;日本线 加严品控;总结： 细节决定成败， 工厂管理，赢在现场！