SEM看板作业流程.ppt

KANBAN之定义 一、看板(KANBAN)：厂商/物流中心交货指示票(一种交货信息传递媒介)，同时， 亦是主机厂库无存量反映媒介； 二、看板媒介上搭载着件号、件名、包装规格、包装量、起跳便等信息。 1、看板发行量核算参数：生产计划、PPL用量表、包装量、起跳便 1、看板迟投 2、看板早投 3、看板遗失 4、物料纳入看板指示与实物不符 1、看板迟投 * * KANBAN实体相关说明 条码：由零件件号看板编号组成 颜色条 起跳便：即厂商交货类别 看板编号 1、颜色条：为了目视化管理看板作业手顺，采每一个厂商由SEM规定一个看板颜色； 2、看板编号：为了同一件号发行多张看板之区分便于每张看板运作状况管理而设定； 3、条码：为了结转收料单提高作业效率而设定，每张看板之条码由件号 编号组合而成，可做到看板的唯一性(即同一件号可发行多张看板，但条码是唯一的，从而避免看板重复； 4、起跳：即厂商/物流中心之交货类别。由SEM与厂商/物流中心打合决定。Example：上边看板之北京德尔福起跳为1-8-4，即1天交货8趟，交货间隔为4趟，如下图说明： KANBAN导入之目的 一、生产管理单纯化：达到JIT（Just In Time）管理之目的。通过主机厂与配 套厂之KANBAN运作，配套厂能以此交货指示方式与其厂内制程看板相结 合，进而可低减进行生产排程之工时＆避免零件生产过剩而产生呆料； SEM旬订单取得 订单： 生产计划排程排定 按生产计划生产 SEM交货看板 分时段取得 看板： 转换为内部 制程看板 安排生产 二、生产异常管理工时低减：利用看板指示交货，可有效降低主机厂因生产异常而临时追加频度，减少对应异常工时。 *说明：主机厂因组立不良或作业耗损，均会提前消耗主机厂在库库存。若以订 单交货，须待下次结转旬订单时方会补入因不良/耗损而消耗之订单，往往 易造成物料接应不上而追加；而导入看板交货后，上述异常生产消耗 量可 由看板提早投出而自动调节维持一定库存量，使管理效率提高。 三、物流成本低减：节省大量库房面积、库存金额＆周转料架/料篮制作成本 PS：看板交货特点： KANBAN导入考量要件 一、交货时段平准化（即两趟交货之间隔时间相等为Base） 二、包装小量化（看板投递＆各时段厂商之装载易平准） 三、用量高，种别少之零件＆厂商优先导入（体制、信心＆管 理建立） 四、包装仕样规格化（减少装载LOSS） 五、交货频度拉升化（即看板交货频度愈高，库存愈低，每时 段卸货/接收/占用码头时间短） 六、延迟趟次缩短化（以延迟趟次为“1”为最理想，即厂商每 次取回之看板为下趟交货看板，厂商取回之看板不会时段 混淆，而且看板不易遗失 七、中间仓各厂商交货类别＆交货时段统一化（中间仓各时段 看板结转不易MISS，中间仓装载易搭配，各时段交货不 易混淆 KANBAN导入之项目评估 ----厂商面考察评估 KANBAN导入之项目评估 ----厂内面确认评估 SEM KANBAN作业流程 看板 接收中心 上线 ③ ⑤ ①/⑥ ② ④ 入库定位 当物料放上线上架位时，送料人员将看板摘下 送料人员将摘下之看板投入线边指定回收箱 接收人员点收料及确认看板是否悬挂正确 厂商依SEM收料单及交货时间进行备料交货 厂商交货人员进行看板张数确认并签收，将看板与收料单带回其厂内 看板人员将新增看板进行条码刷读,并进行收料单结转 看板作业员每小时进行线边看板回收一次 看板回收箱 看板 物流： 看板流： 看板 看板人员将回收之看板进行条码刷读,并进行收料单结转 SEM KANBAN发行量核算 2、看板发行量核算公式： 看板发行张数 ＝ 3、公式说明： ①生产计划*PPL用量：以各零件每日之生产计划*PPL用量，得出该零件日用量。 ②1/16：为看板零件安全量(1HR) KANBAN的异常 空篮区 （看板未投出） ①物料已上线，看板未投出 库房区 （零件部分上线，看板未投出） 线旧架位 （零件已上线，看板未投出） ① ② ③ ②物料已用完，看板尚未投出 ③物料已部分上线，看板未投出 ⑴厂商无法安排生产/备料（看板未投出 部分） ⑵物料无法正常纳入，物料接应不上， 欠品停线发生 后果 避免方法 ⑴人员教育训练，物料上线/部分上线时，看板一定得及时取下投入线边/库房指定看板回收箱 ⑵干部/看板人员稽核