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硫酸生产系统的扩能技术改造 硫酸生产系统的扩能技术改造某公司铅锌设备年生产能力由5万吨/年提高到10万吨/年，相应的其制酸系统年生产能力需要提高。??㎡)时，炉气停留时间5.6 s 左右，沸腾层温度为800 - 850℃，如果不开二次风，沸腾层风速降低，炉子就可以排小量渣，炉顶温度为950℃左右，操作稳定。 一般而言，当矿的粒子越粗，温度越高，而焙烧强度又低时，渣就容易变黑，底风需鼓足，不能开二次风。因矿粗，粒子就会停留在沸腾层中作为渣排走，如果空气不足渣变黑，硫脱不干净，硫到炉外继续燃烧，造成硫的损失；温度高，加速了脱硫速度，即使粒子的吹出速度小于沸腾炉气速的那部分粒子，在沸腾层中脱硫的比例也会提高，沸腾层中需氧量增加，造成沸腾层缺氧，渣变黑；焙烧强度低，风速也低，矿不容易吹到炉顶燃烧，沸腾层中需氧量增加，渣容易变黑，风更需鼓足。 有的厂矿比较粗，沸腾层温度又高，焙烧强度又偏低，还开二次风，炉底风量严重不足，排出来的中硫未脱干净，炉外继续脱硫，这种硫的损失是无法计算的，操作中应该加以改进，高强度焙烧，有人担心因气速提高，会增加炉气中含尘量。实际作为烧尾砂的炉子，即使是强度不太高的炉子也有90%左右的尘要被炉气代做，既然这样烟尘量增加5%-10%就影响不大。强度高了，尘在炉顶或炉出口管子会不会烧结？这首先要看一看结块的成分是在什么条件下产生的。一般出现这种情况是在沸腾层风量不足，矿中的硫未脱尽就被吹上去了，有一部分在炉顶继续燃烧，温度升高达1000 ℃以上，同时这时硫还未烧尽，烟尘为Fe3O4并含有FeS，形成最低共熔点的条件二烧结。因此前面提到的高温空气鼓足就是让矿在沸腾层中充分燃烧，防止炉顶或出口烧结我们采用高强度焙烧也层有十几年没有产生烧结的记录。同时也要指出，炉顶和出口管烧结也不是高强度所特有的，有的厂低强度焙烧也出现烧结，其原因也是风量不足引起的，有的厂归结为矿的原因引起烧结，这不确切。 在改造过程中，有的炉子确实太小，也不一定提倡新建一台炉子，可对原有的炉子加 以改造，对于那些炉底面积小，而扩大层较大的炉子 ，我们采用 “偷梁换柱”的方法扩大炉膛面积 (见图1)，这种改造方案对于小炉子可增加50%左右的焙烧面积 。 例如我们对一台炉子用此方法进行改造 ，改造前为1转1吸，硫酸产量90t／d，烧的是混合矿，含硫18%～20%，焙烧强度33t／(d??㎡)左右 ；改造后为2转2吸，产量达到160t／d，焙烧强度42t／(d??㎡) 改造前由于炉底风量不足，排 出来的渣总是冒SO2 ；改造后炉底风量开足，排出来的渣为棕红色，不再冒SO2，硫的利用率也提高了。改造后硫铁矿消耗量比改造前只增加7～8t／d(实物量)，产量却提高60～70t／d。可见控制渣色对于提高硫 的利用率是非常重要的。 净化 在净化改造中，有 的厂还是采用水洗对污水进行处理，并部分利用回水，这时一般的文一泡一电流程，就会不很适应。主要是进干燥塔的气温高，使炉气水分含量容易超标，甚至引起干吸水分不能平衡，影响酸浓 。因此，我们在泡沫塔 的顶部增加 800～1000mm高的波纹填料，起到 良好的降温效果，用水量减少，提高了出泡沫塔污水温度，提高了脱吸效率。据测试 ，波纹填料400-500mm就相 当于一块泡沫塔板的作用，降温效果明显。 净化除尘问题 ，对于无 电除尘或电除尘效果不理想的装置 ，净化除尘问题就 比较重要。一般采用文一泡一电流程的装置，其除尘效率差别很差也很大。对文氏管而言，笔者见到120kt／a硫铁矿制酸装置 ，原料为云浮浮选矿 ，喉径Ф670mm 的外喷文 氏管，进 口含尘量根据污泥量推算约为 20g／m3。 此文氏管除尘效率 比较理想，虽然没有实测数据，但从泡沫塔出口和电除雾出口排出的污水只见微微有点红，从泡沫塔视镜观察泡沫塔内部，气体是透明的，水也是清亮的。笔者见到文氏管有如此好的除尘效果也是感到惊奇。分析其原因是该厂在外喷水的分布上下了功夫，使 四周水能均匀地进入文氏管，获得好的除尘效果。而有的内喷文氏管除尘效果就不够理想，从泡沫塔出来的污水可以明显看出来，水呈深红或棕红色 。究其原因，主要可能是喷液量不够。一般认为内喷文氏管液相压力应在0．30MPa，而这些厂只有0．20MPa左右。由于水压低，水到喉管边缘力量不够而带尘气体在喉管边缘不能很好接 触到液体，对整体除尘效率影响很大。因此，对内喷文氏管要达到较好的除尘效率水压是非常重要的。 泡沫塔的应用效果差别也较大 。有不少厂泡沫塔阻力大而除尘效率却不理想，其原因为所使用的 塔板太厚(一般为 16～20mm)，经小孔的阻力大，泡沫层实际并没有很好形成。这种情况我们建议将孔开成锥型。这样可减少泡沫塔阻力。 对于仍采用水洗净化的装置