材料成型技术复习资料要点.docxVIP

1 液态成型定义 : 材料液态成形技术通常称之为铸造，它是指熔炼金属，制造铸型并将熔融金属浇入铸型凝固后，获得具有一定形状、尺寸和性能的金属零件或毛坯的成形方法。 2 金属塑性成形的概念: 它是指在外力作用下，使金属材料产生预期的塑性变形，以获得所需形状、尺寸和力学性能的毛坯或零件的加工方法。在工业生产中又称压力加工。 3 焊接: 焊接是通过加热或加热的同时又加压的手段,使分离的金属产生原子间的结合与扩散,形成牢固接头的一种永久性连接的工艺方法. 4 影响金属充型能力的因素有哪些？ (1)合金的流动性; (2) 铸型（模具和型芯）性质 (3)铸形条件 1）浇注温度 一般T浇越高，液态金属的充型能力越强。 2）充型压力 液态金属在流动方向上所受的压力越大，充型能力越强。 3）浇注系统的结构 浇注系统的结构越复杂，流动阻力越大，充型能力越差。 （4）铸件结构 1）折算厚度 折算厚度也叫当量厚度或模数，为铸件体积与表面积之比。折算厚度大，热量散失慢，充型能力就好。铸件壁厚相同时，垂直壁比水平壁更容易充填。 2）铸件复杂程度 铸件结构复杂，流动阻力大，铸型的充填就困难。 5 常见铸件缺陷及特征 6 7分型面的选择原则: （1）应尽可能使全部或大部分铸件，或者加工基准面与重要的加工面处于同一半型内。 以避免因合型不准产生错型，保证铸件尺寸精度。 （2）应尽量减少分型面的数目 分型面数量少，既能保证铸件精度，又能简化造型操作。 (3) 分型面应尽量选用平面 平直的分型面可简化造型工艺过程和模板制造，容易保证铸件精度，这对于机器造型尤为重要。 4）尽量使型腔及主要型芯位于下型。 8 金属流动性 流动性定义：在一定浇注温度和自然压力下，液态合金充满型腔，形成轮廓清晰，形状和尺寸符合要求的优质铸件的能力。 9 影响金属流动性的因素 金属本身的化学成分 金属的结晶温度区间,温度区间越大,其流动性越差 金属的熔点,熔点越高,流动性越差 10 液态成形（铸造）的分类 目前铸造成形技术的方法种类繁多。按生产方法分类，可分为砂型铸造和特种铸造。按合金分类可分为铸铁、铸钢、铝合金铸造、铜合金铸造、镁合金铸造、钛合金铸造等。 11 浇注位置的选择原则 1) 重要加工面应朝下或位于侧面 2) 铸件的大平面尽可能朝下或采用倾斜浇注 3）大面积薄壁结构应处于下部或垂直/倾斜放置，防止浇不足和冷隔缺陷； 4）厚大部位放在分型面附近上部或侧面 12 热裂纹的防止措施: a．合理设计铸件结构； b．改善铸型和型芯的退让性； c．限制铸钢和铸铁中的S含量； d．选用结晶温度区间小的合金。 冷裂纹防止措施： a．减少铸造应力； b．降低合金中P的含量； c．去应力退火； d．设计铸件时应避免应力集中。 13 缩孔与缩松有何区别？如何防止缩松缩孔？ 缩孔：缩孔是指金属液在铸模中冷却和凝固时，在铸件的厚大部位及最后凝固部位形成一些容积较大的孔洞。 产生原因：先凝固区域堵住液体流动的通道，后凝固区域收缩所缩减的容积得不到补充。 缩松 ：是指金属液在铸模中冷却和凝固时，在铸件的厚大部位及最后凝固部位形成一些分散性的小孔洞。产生原因： 当合金的结晶温度范围很宽或铸件断面温度梯度较小时，凝固过程中有较宽的糊状凝固两相并存的区域。随着树枝晶长大，该区域被分割成许多孤立的小熔池，各部分熔池内剩余液态合金的收缩得不到补充，最后形成了形状不一的分散性孔洞即缩松。另外，缩松还可能由凝固时被截留在铸件内的气体无法排除所致。不过，缩松内表面应该是光滑，近似球状。 防止措施：采取定向凝固的办法避免缩孔、疏松的出现。 14 影响铸件收缩的因素有哪些？ （1）化学成分 不同成分的合金其收缩率一般也不相同。在常用铸造合金中铸钢的收缩最大，灰铸铁最小。 （2）浇注温度 合金浇注温度越高，过热度越大，液体收缩越大。 （3）铸件结构与铸型条件 铸件冷却收缩时，因其形状、尺寸的不同，各部分的冷却速度不同，导致收缩不一致，且互相阻碍，又加之铸型和型芯对铸件收缩的阻力，故铸件的实际收缩率总是小于其自由收缩率。这种阻力越大，铸件的实际收缩率就越小。 15 防止或减小铸造应力的措施有哪些？ ①合理设计铸件结构 铸件的形状愈复杂，各部分壁厚相差愈大，冷却时温度愈不均匀，铸造应力愈大。因此，在设计铸件时应尽量使铸件形状简单、对称、壁厚均匀。 ②尽量选用线收缩率小、弹性模量小的合金。 ③采用