丰田汽车生产系统1分析报告.ppt

Translated by:Johnson * 丰田汽车生产系统 第一部分 TPS的目的是什么? TPS的目标=持续的低成本高收益 成本和利润的基本理念 售价=成本+利润 利润=市场价格-成本 售价是由具体市场竞争情况而定的 从不停止对降低成本的探索 TPS的目的是什么? TPS的目标=操作上从订货到交货时间的减少 战略上从订货到交货时间的减少 只有第一名才能享受到利润 减少从订货到交货时间的探索 减少新产品发展从订货到交货时间 历史背景 日本：很少自然资源的国家 需要开发有效的制造技术 建立精益企业管理实践和体制 更多激烈的竞争 世界市场 需要一个具有竞争力的长期的战略 成品出口 资源进口 必需建立一个长期一致的政策和一个好的集体文化以及一个精力充沛的管理机制 在新机制引入前必须知道的事项 除非是联系公司的政策和关键管理体系否则TPS不能最有效的发挥它的功效 生产成本的成分 生产中的收益机会 浪费：人为时间浪费 浪费=没有增值效果的工作 7种浪费 原材料 处理 生产过剩 存货 工人 多余动作 运输 等待 质量 有缺陷的产品 确定和消除浪费是完成从订货到交货时间减少的方法 增值的时间和浪费现象 生产和效率的浪费 TPS的2个核心 按时生产 这个概念的主要内容是只有在达到了必要的数量后才考虑必要的生产和运输情况，该体系只提供下一步处理所必要的产品，也就是说先满足数量的要求再考虑质量。 自我判断和监控机器 这一设计使机器/仪器在发生问题时自动停止，它的关键的功能就是避免任何错误影响下一步的操作并帮助修理人员确定问题的真正原因以及异常情况的具体发生位置。 TPS的2个核心 按时生产 自我判断和监控机器 要求车间员工有高灵敏度和快速的反应能力 积极主动地参与问题的解决/纠正行动和改进行动 明确目标以及好的车间交流环境 注重车间环境 按时生产的好处 销售产品的生产和转移 从订货到交货这整个过程时间的缩短 过程中不必要的工作能够被削减 降低库存 最优化及同步化配置生产 能够排除一些无形问题 怎样设计一个布局的过程 怎样转移产品 减少建立/方针转变 操作标准 怎样制作一个平稳的流程 怎样提供信息 生产过渡的预防 其它 自我判断和监控机器 问题变得显而易见并且实时的纠正行动变得非常容易 没有次品遗漏到下一步骤或者客户那里 鼓励高要求的纠正行动 鼓励员工采取实时实地行动 促进异常情况的决定 怎样停止机器和生产线 怎样安排自我判断和监控机器 怎样修理停工的机器 怎样处理次品 其它 可视化操作 怎样找到次品 怎样解决问题 其它 生产的划分 通常划分的区域要大于并多于需要的尺寸，使得生产趋于多存货少动作． 生产的分级 尽可能少的按块来分配生产数量，然后在一天按几次生产． 　模板　　　每天的数量　　　１个周期的数量 　　A 100 25／循环 B 80　　　　　　 20／循环 C 20 5／循环 一天４ 个周期 确定对必要数量的 操作性应答时间 操作性应答时间 真正的操作性应答 循环时间 生产１个单位产品应该需要的时间 操作性应答时间＝每班的工作时间／每班的　　　　　　　　　　生产数量 每班的工作时间＋加班时间 每班的生产数量 生产１个单位产品实际需要的时间 循环时间＝测量的时间 生产的分级 设置每天产品的数量和最大的数量并确定操作性应答时间 如果下游过程的分区过多，上游的过程 就需要更多缓冲的存货或更多东西 这一现象表明下游需要在１分钟的操作性应答时间内由上游提供产品，这样会扰乱上游所有需要的资源，比如机器的进程、员工的进程、需要的存货等方面，不过在下游应用生产分级制度就能解决这一问题。 生产分区的实施会使生产的波动变得很大 产品C的生产时间为70秒 如果有能够将生产该产品的时间控 但它必须在60秒内完成 在60秒以内的员工来负责生产则最 这意味着需要更多的工人 好 生产的分级 级数越多意味着需要的人员越少 怎样分级 信息是关键 计划／进度／缓冲 在精确度及实际预报的使用和经验方面的改进 怎样分级 信息是关键 １到５年计划 大范围的生产场所生产量检测 设施、机器设备、人力检测 拨款问题 １到３个月计划 确定单元流程计划 单元生产量按流程计划的监测 人力需求的建立 每周／每天计划 车间的信息交流