生产运作与管理讲解.ppt

主讲：费志敏 第三章 产品开发与生产运作流程选择 本章重点： 新产品开发程序 产品开发与生产成本 产品设计原则 服务设计 流程选择设计中的几个重要问题 流程的节拍与瓶颈 流程的通过能力及其平衡 流程的分析改进方法 本章难点： 产品设计原则 流程的通过能力及其平衡 §1 产品开发 一、企业技术系统活动 1、产品开发过程与开发方法 2、企业技术系统的构成 企业技术系统是承担技术开发任务的子系统，属RD中的技术开发范畴。 二、产品开发对生产过程成本的影响 产品生命周期的缩短、研制周期的稍长（图3） 产品开发时间的构成及其优化（图4） 产品成本的决定因素构成及实际成本消耗构成（图5） 三、产品设计原则（不同方式） 考虑产品的寿命周期，设计用户需要的产品 制造设计：面向可制造性的设计与装配（DFM/DFA） 再循环设计（DFR） 再制造：指拆卸下旧产品中的某些部件，在新产品中再度使用。20世纪工业的标志是装配线，21 世工业的标志可能是拆卸线。 稳健性设计——田口方法：指那些由于生产或装配的小变化不会严重影响产品质量的设计；或是由于产品使用环境的变化而故障率很低的设计。 并行工程（CE） 计算机辅助设计（CAD） 快速原型技术（Fast prototyping） 模块化设计 1、新产品开发的串行与并行方法 并行工程的关键技术 过程管理与集成技术 过程建模、过程管理 、过程评估、 过程分析、过程集成 ?团队技术 企业组织演变 IPT的概念、组建、角色定义、管理模式、决策模式 ?协同工作环境 实现并行工程的平台—产品数据管理 产品数据管理(PDM)是集成并管理与产品有关的信息、过程及人与组织。具体地说，PDM技术是对工程数据管理(EDM)、文档管理(DM)、产品信息管理(PIM)、技术数据管理(TDM)、技术信息管理(TIM)、图像管理(IM)以及其它产品定义信息管理技术的一种概括与扩展。 2、面向制造的设计（DFM） DFM是在并行工程的思想下，摒弃了传统的“隔墙”设计，实现产品设计与产品制造的集成。在设计阶段尽早的考虑与制造有关的约束（加工时间，加工成本，可制造性），全面评价产品设计，尽早发现设计中存在的与制造有关的问题，并提供改进的反馈信息，及时修改设计信息，保证产品设计和制造的一次成功，以达到减低生产成本，提高产品质量，缩短新产品开发周期。 DFM的典型过程 3、快速原型技术（Fast prototyping） 借助计算机、激光、精密传动和数控的现代手段，将CAD和CAM集成一体，根据在计算机上构造的三维模型，在很短的时间内直接制造产品样品，无须传统的机械加工机床和模具。 其原理是通过CAD或实体反求方法采集到有关信息或零件的几何形状、结构和材料的组合信息，从而获得目标原型的概念并以此建立数字化描述模型，之后将这些信息输出到计算机控制的机电集成系统，通过逐点逐面进行材料的三维堆砌成形，再经过必要的处理，使其在外观、强度和性能等方面达到设计要求，快速准确地制造原型或实际零部件。 2、服务设计法则 服务策略决定服务的性质和重点及目标市场，也决定了服务设计。服务设计者应根据组织提供服务的能力、目标市场顾客的要求和期望等信息设计服务传递系统（即工具、流程、提供服务所需的全体人员。 遵循一条简单、统一的主题如便利性或速度，有助于全体人员共同协作。 确定系统能够处理服务要求中的任何预期变化。 要有设计特征，进行检查确保服务是可靠和始终优质的。 系统设计要方便用户，这对自我服务系统更有用。 3、服务设计的两个关键点： 服务要求的变化程度； 与顾客接触并卷入传递系统的程度。 它们会影响到服务的标准化或必须定制的程度。 五、质量功能展开（QFD） QFD是将顾客的要求融入产品或服务开发流程的一种结构性方法。把顾客的要求（是什么）转化为与产品或服务有关的技术指标（如何解决）形成一个矩阵（图6）。在主体矩阵上增加附加特征（如重要性衡量或竞争性评估等）以拓宽分析范围，这就形成了质量屋（图7） 六、可靠性 提高可靠性的方法： 改善零件设计 提高生产和/或装配技术 增加检测 利用备用部件 改善防护维修程序 提高用户受教育程度 改善系统设计 §3 生产运作流程的选择与设计 流程选择是一个组织用来生产产品和提供服务的方法。即选择和设计把投入变换成产出所需的资源、资源组合方式、任务进行方式、物流和信息流的流动方式等方案。它在生产系统设计中的作用（图8）。 一个组织如何进行流程选择取决于该组织的流程战略，其关键点有： 资本集约度 资源柔性 顾客参与 资金预算 生产运