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注意事项二: 数控车床的 绝对、增量、混合编程 数控车床机床的坐标系及机床原点 机床原点的 寻找 及其位置 4.1数控车床机床的坐标系及机床原点 编程坐标系 (工件坐标系) 原点的合理位置 编程原点,选在机床原点时, 编程原点 选在工件右端面回转中心原点时, 结果是: 工件原点, 在右端面比 在机床原点 尺寸数字更简, 一目了然。 第一种是:通过对刀将刀偏值写入参数从而获得工件坐标系。这种方法操作简单,可靠性好,它通过刀偏与机械坐标系紧密的联系在一起,只要不断电、不改变刀偏值,工件坐标系就会存在且不会变,即使断电,重启后回参考点,工件坐标系还在原来的位置。 第二种是:用G50设定坐标系,对刀后将刀移动到G50设定的位置才能加工。对刀时先对基准刀,其他刀的刀偏都是相对于基准刀的。 第三种方法是MDI参数,运用G54~G59可以设定六个坐标系,这种坐标系是相对于参考点不变的,与刀具无关。这种方法适用于批量生产且工件在卡盘上有固定装夹位置的加工。 4.2 FANUC系统确定工件坐标系的三种方法: 如何寻找和保证?工件原点在所选位置 一、直接用刀具试切对刀 1.用外园车刀先试车一外园,记住当前X坐标,测量外园直径后,用X坐标减外园直径,所的值输入offset界面的几何形状X值里。2.用外园车刀先试车一外园端面,记住当前Z坐标,输入offset界面的几何形状Z值里。 二、用G50设置工件零点 1.用外园车刀先试车一外园,测量外园直径后,把刀沿Z轴正方向退点,切端面到中心(X轴坐标减去直径值)。2.选择MDI方式,输入G50 X0 Z0,启动START键,把当前点设为零点。3.选择MDI方式,输入G0 X150 Z150 ,使刀具离开工件进刀加工。4.这时程序开头:G50 X150 Z150 …….。5.注意:用G50 X150 Z150,你起点和终点必须一致即X150 Z150,这样才能保证重复加工不乱刀。6.如用第二参考点G30,即能保证重复加工不乱刀,这时程序开头 G30 U0 W0 G50 X150 Z150三、 用工件移设置工件零点 1.在FANUC0-TD系统的Offset里,有一工件移界面,可输入零点偏移值。2.用外园车刀先试切工件端面,这时Z坐标的位置如:Z200,直接输入到偏移值里。3.选择“Ref”回参考点方式,按X、Z轴回参考点,这时工件零点坐标系即建立。4.注意:这个零点一直保持,只有从新设置偏移值Z0,才清除。四、用G54-G59设置工件零点 1.用外园车刀先试车一外园,测量外园直径后,把刀沿Z轴正方向退点,切端面到中心。2.把当前的X和Z轴坐标直接输入到G54----G59里,程序直接调用如:G54X50Z50……。3.注意:可用G53指令清除G54-----G59工件坐标系。 Fanuc系统数控车床设置工件零点常用方法 要求: 加工结束后, 刀具回到起刀点。 用G50确定工件原点 坐标系的确定方法 用G50 可以确定任意点 作为工件原点。 但, 确定在右端面O3 为更方便。 例如, O1点,G50 X70 Z70; O2点,G50 X70 Z60; …… O3点,G50 X70 Z20; 20 用G54~59偏置零点的方法 零点 零点 偏置后 偏置后 零点 用刀具补偿指令Txxxx 设定工件原点 用刀具刀尖对准右端面OP处, 当刀具位于右端面位置,输入Z0, 并按测量时,机械坐标所显示数值 为: OP点到机床原点(零点)的距离; 切外圆后,测量其直径,该直径是 外圆到回转中心的距离,将该直径 值写入,并按测量时所显示的机械 坐标X数值为:回转中心到机床原 点的距离。所以,等于是将机床零 点偏移了所显示的数值后,零点偏 到了右端面中心。 用刀具补偿指令对刀时 对起刀点,没有什么特殊要 求,刀具只要在工件外即可。 快速点定位 G00: 4.3 基本移动指令G代码 快速点定位 G00: 直线插补 G01: G00 X/U__ Z/W__F S __B T __M __; 其中:X/U__ Z/W为快速定位的目标点; 常用格式G00 X/U__ Z/W__;实际速度受面板倍率OVERRIDE控制 尾座移动 __ __ 附加辅助 __ __ G01X/U__Z/W__A C/R F__ E__S__B __T__M__; 其中:X/U__ Z/W为直线插补的目标点; A
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