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硫化机操作技能培训教材 轮胎硫化，就是把成型好的胎坯放在模型中，经过温度、压力、时间三个相关的硫化要素，使各组合体均能达到最佳硫化程度，以获得轮胎配方工作者预期要求的物理机械性能的过程。 硫化介质，目前主要是模外用蒸汽，胎坯内用过热水。 目录 目录 目录 扎眼：在胎侧出现圆形针眼。 产生原因： 成型或硫化工序在扎胎时锥子尖太粗，在胎坯上扎的眼过大，或下侧板上有隔离剂渗到胎坯上锥子眼内，造成硫化后外胎锥子眼不能完全愈合。 胎里不平：成品胎里周向不平 产生原因： 1、成型工序垫胶定位不准； 2、硫化工序活络模压胎造成胎里周向不平。 胎里露线：成品胎里可以看见胎体帘线。 产生原因： 1、成型工序平宽偏小； 2、硫化定型时活络模未完全伸出或活络模收缩。 胎里缺胶：成品胎里不光滑有缺胶现象。 产生原因： 1、硫化前胎坯里缺胶操作工未发现； 2、出锅时胶囊吸胎，胶囊与外胎粘在一起，强制将外胎与胶囊分离后，造成外胎胎里胶被粘掉。 压物：在成品表面压有异物。 产生原因： 1、模具下侧板上有胎号、抹布、飞边等异物； 2、胎坯里有锥子、抹布、螺钉等异物； 3、胎坯上、下胎侧表面粘有异物； 4、上一锅撬胎时撬杠上的手套或抹布未取出； 压褶阶梯：在胎冠和胎侧连接处有阶梯。 产生原因： 模具组装错位，造成硫化后外胎胎肩或花纹间有台阶。 预防措施： 1、硫化前认真检查胎坯； 2、喷涂隔离剂要均匀，且要按照工艺规定次数喷涂，不要不喷或少喷。 十八、胎里缺胶 预防措施： 1、认真检查模具表面是否有异物； 2、认真检查胎坯表面是否有异物； 3、撬胎时及时取出所用工具。 十九、压物 预防措施： 1、模具组装时要认真检查； 2、硫化组长要认真检查更换模具后首锅外观质量，避免该缺陷连续出现。 二十、压褶阶梯 前 言 第一章 硫化机工序的生产工艺 1、工艺流程 2、工艺条件 3、操作流程 第二章 常见装锅过程缺陷分析 1、胎里欠硫 2、上胎圈打折 3、下胎圈打折 4、胎里打折 5、胎侧缺胶 6、胶囊窜水 7、杂胶 8、胎圈缺胶 第二章 常见装锅过程缺陷分析 9、模具脏 10、胎圈宽、窄 11、错模 12、降温降压 13、胶囊花纹印 14、气泡 15、扎眼 16、胎里不平 17、胎里露线 18、胎里缺胶 19、压物 20、压褶阶梯 第三章 常见出锅过程缺陷分析 1、胎冠变形 2、胎体变形 3、胎圈变形 4、机械损伤 机械手抓胎 装模 定型 合模硫化 启模 2、工艺条件 第一章 生产工艺 ≤1200次 模具使用次数 胶边或压褶尺寸超出规定，轮胎表面出现锈迹，应停机对模具进行调整或清洗，正常后方可生产 模具质量 ≤450次 胶囊使用次数 15~20mm 定型时胎坯下胎圈离开下卡盘 控制在规定范围内，起班时检查各种动力介质正常后方可生产 各种硫化介质，如蒸汽、过热水、动力水、压缩空气的压力、温度、合模力、真空度 硫化机前暴露最多2小时 胎坯暴露时间 最多3天，按胎坯生产先后顺序硫化 胎坯停放时间 1、工艺流程 1)装胎简述 胎坯检查——机械手闭合——机械手下降——机械手张开——机械手上升吊胎——吹净模具积水——下环升——定型——检查胶囊——喷隔离剂——擦下卡盘、下侧板——下环降——喷脱模剂——检查模型——放胎号——机械手转入——机械手下降——预定型——上环降——机械手闭合——机械手上升——机械手转出——检查胎坯定中——合模—活络模伸出——定型——检查定型压力——观测电流、时间、硫化程序——观察温度压力 3、操作流程 第一章 生产工艺 2) 装胎定型 A、胎坯放正于存胎盘中心，并保证存胎