氧气转炉“留渣+双渣”炼钢工艺技术131210王新华资料.pptVIP

SGRS工艺操作时间对比 * 常规转炉 时间 SGRS工艺 时间 溅渣护炉 312 溅渣护炉 425 装废钢 129 装废钢 130 装铁水 231 装铁水 232 吹炼 1428 脱磷阶段吹炼 410 脱磷结束倒渣 431 脱碳阶段吹炼 108 副枪测定 56 副枪测定 57 出钢 648 出钢 648 倒渣 30 倒渣 － 其它 829 其它 721 总计 3823 总计 4222 5、SGRS炼钢工艺数学模型 在SGRS工艺试验研究初期，即高度重视工艺控制模型的研发工作； 在渣罐车配置了称量装置，通过大量试验得到了影响炉内渣量的经验公式，并在此基础上开发了SGRS工艺控制模型； 模型已在实际生产中以离线模式运行(指导操作)，吹炼终点控制一次成功率达到了90%左右； 与首钢自动化信息技术公司合作，研究开发SGRS炼钢工艺全自动控制系统，预计在一年内可全面投入运行。 * 工艺模型构成 脱磷阶段炉渣控制模型 脱碳阶段炉渣控制模型 SGRS工艺热平衡、氧平衡计算模型 动态终点控制模型 SGRS工艺专家知识库 * SGRS工艺模型控制界面 * 难点：炉内渣量波动 * 脱磷结束倒渣60% 脱磷结束倒渣40% 第二阶段正常渣量： 12t（57kg/t） 非正常炉次第二阶段最大渣量： 18t（85.7kg/t） 计算选用： 炉渣比热： 1250J/kg/℃ 钢水比热： 840J/kg/℃ 第二阶段炉渣升温： 1320 ? 1680℃ 炉渣FetO含量： 第一阶段： 12% 第二阶段： 18% 渣量波动对终点温度影响： -16.2℃ 渣量波动对氧气用量影响： +0.36Nm3/t 炉内渣量波动造成影响 * 6、脱磷阶段煤气回收与干法除尘防“泄爆”技术 采用SGRS工艺，脱磷阶段吹炼时间在4.5min左右，由于必须保证煤气安全回收所需要的“前烧期”和“后烧期”，如采用常规转炉煤气回收工艺，脱磷阶段煤气回收时间很短； 尚不知新日铁MURC工艺在脱磷阶段是否回收煤气，但日本的钢铁厂在转炉铁水脱磷预处理时（吹炼时间8min左右），不回收煤气； 为了进一步提高SGRS工艺经济效益，首秦公司开发了SGRS工艺脱磷阶段煤气回收技术。 * 脱磷阶段回收煤气技术 缩短“后烧期”时间： 转炉烟气从炉口运行至煤气换向阀需要20~30s时间，为了多回收煤气，将后烧期时间从60s减少至30 s，增加了30s回收煤气的时间。 取消延迟响应时间： 转炉煤气成分达标后，延时30s后才开始回收煤气。通过大量分析发现煤气CO浓度达标后，其含量总是呈上升趋势。据此取消了回收煤气延迟响应30s规定，增加了煤气回收时间。 三通阀、水逆阀控制操作： 为了保证SGRS工艺增加煤气时间后的安全性，对脱磷阶段煤气管路三通阀、水逆阀控制做了更严格规定。 * 首秦公司实现了SGRS工艺脱磷阶段回收煤气目标，脱磷阶 段煤气回收时间平均为1.86min，可多回收14.9m3/t煤气。 干法除尘防“泄爆”技术 迁钢二炼钢厂采用干法除尘，采用SGRS工艺后遇到以下困难： 脱磷阶段开吹时，由于熔池表面渣层厚，容易引起点火滞后而发生“泄爆”； 脱磷阶段结束时炉气CO含量高，提枪后易发生“泄爆”报警； 脱碳阶段开吹后立即生成大量CO易造成系统“泄爆”，因此必须降低氧气流量以控制炉气量； 脱碳阶段开始时已有较厚渣层，采用低流量供氧容易发生点火不畅，大量O2进入管路造成“泄爆”； 脱碳阶段由于渣料加入量减少，炉气温度升高，易发生蒸发冷却器出口温度报警而提枪的故障。 * 干法除尘防“泄爆”技术 开发了蒸发冷却器事故喷水模式程序，实现了二次下枪蒸发冷却器喷水自动控制，消除了蒸发冷却器出口温度高报警； 延长蒸发冷却器氮气吹扫时间，解决了脱磷阶段提枪后易形成爆炸性混合气体问题； 氧气流量阀开度由30%调整为35%，解决开吹点火不畅问题； 氧枪开氧点枪位由15.5m降低至13.73m； 脱磷阶段供氧速率由700Nm3/min调整为吹炼1~3min时为700 Nm3 /min，3~4.5min时为633Nm3/min，降低脱磷阶段提枪后炉气中CO含量。 * 采用了本研究开发的SGRS工艺干法除尘防“泄爆”技术后， 取得了显著效果，实现了2012年1月至今没有发生“泄爆” 生产实绩。 主要工艺技术指标 * SGRS工艺应用情况 迁钢和首秦公司采用SGRS工艺产钢比率分别达到了63.8%和81.5%，年产钢480万吨和200万吨水平; 吨钢石灰消耗分别降低了47.3%和48.5% (迁钢降低至22.0kg/t，首秦降低至32.1kg/t)； 轻烧白云石消耗分别降低了55.2%和70.0% (迁钢降低至8.0kg/t，首秦降低至5.7kg/t)； 转炉炼钢渣量分别减少了32.6%和30.7%； 钢铁料消