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效益最大化 效 益 最 大 化 效益最大化活动：所有直接或间接地对降低企业经营（包括：开发、设计、生产、销售等）成本的有计划的课题改善活动。 主要内容：质量改善；安卫与环境改善；初期管理改善；事务部门改善；人才培养；生产效率改善； 一、质量改善 目标：追求零不良； 产品品质改善：条件设定与确认；目标基准；预知与防患； 检查效率改善：通过严格控制生产过程得以改善（质量是生产出来的） 供应商品质改善支援：零部件质量的提升有助于改善质量、降低成本；有助于提高检查效率； 目标：追求零灾害、零事故； 环境管理体系（ISO14001） 安卫管理体系（OHSAS18001） 二、安卫与环境改善 目标：建立高效的初期管理系统； 产品设计改善：将顾客需求与现场问题反馈到设计部门（方便性和质量保证）； 开发及生产技术改善：产品从设计开发到量产的周期缩短，形成垂直导入； 设备的预防保养设计改善：设计易于保养或免保养之设备； 三、初期管理改善 目标：追求间接业务的最大效率化； 业务及服务品质改善：业务效率提升、决策支援能力提升、企业形象改善、工作环境改善等； 事务损耗、浪费的改善：减少投入的各类事务损耗，构建高信赖低成本的事务体质； 四、事务部门改善 五、人才培养 目标：培养具备维持和改善业务效率化体质的多功能人才； 改善包括：人力资源管理改善 人才培训体系完善 六、生产效率改善 目标：最大限度的提高生产过程的附加价值，降低生产制造成本； 改善设备效率活动； 提高劳动生产率的活动； 降低生产过程中各类消耗（材料、工具、能源等）； 1、基本定义及思路 生产效率就是生产活动中产生和投入的比值； A）提高生产量和减少投入量； 设备效率化、人员效率化、计划及管理效率化、材料能源管理效率化等； B）提高产品品质活动； 影响设备效率化八大损耗 1、设备故障损失； 2、安装（排）调整损失； 3、刀具、夹具损耗； 4、投入或启动损耗； 5、空转、短暂停机损失； 6、速度损失； 7、废品、返修损失； 8、试生产及其他停机损失； 影响人员效率化五大损耗 1、管理损耗； 2、动作损耗； 3、生产组织损耗； 4、自动化置换损耗； 5、测量及调整损耗； 影响材料、管理效率化损耗 1、材料投入损耗； 2、工具、夹具损耗； 3、能源损耗； 4、计划安排不当损耗； 设备效率计算 OEE：设备综合效率=时间稼动率*性能稼动率*合格品率 *时间稼动率＝开动时间/负荷时间 *性能稼动率＝净开动率×速度开动率 *净开动率＝(加工数量×实际加工周期)/开动时间 *速度开动率＝理论加工周期/实际加工周期 *合格品率＝合格品数量/加工数量 TEEP:设备完全有效生产率=设备利用率*设备综合效率（OEE） *设备利用率=计划生产时间/总时间 设备效率计算 MTTR：平均故障修复时间=故障时间/故障件数 MTBF：平均故障间隔时间=负荷时间/故障件数 例子： T-16某日8时开机生产波纹管，因设备原因（故障、调整等）生产总延误1h，至16时停机，生产硅管2000m，该机设计速度360m/h，实际生产速度为300m/h，该批产品有60m为不合格品，计算OEE？TEEP？ 时间稼动率=7h/8h=0.875 净开动率=2000m*12（s/m）/7*3600s=0.9524 速度开动率=10 （s/m）/ 12 （s/m）=0.8333 合格品率=（2000-60）m/2000m=0.97 OEE=0.875*0.9524*0.8333*0.97=0.674 TEEP=8h/24h*OEE=0.225 人员效率计算 劳动工时：总时间 负荷工时：劳动工时-计划停止时间 作业工时：负荷工时-计划外停止时间 （起动、调整、刃具交换等） 有效工时：作业工时-速度低下损耗工时 有价工时：有效工时-品质波动损耗工时 等； 材料投入损耗计算 1、材料利用提升率= 1-改善后材料投入量/改善前材料投入量*100% 2、能源利用削减率= 1-改善后能源投入量/改善前材料投入量*100% 3、模具工夹具削减率= 1-改善后投入金额/改善前投入金额*100% 设备损耗减低---零故障工程 故障：设备丧失规定的功能。可划分： 1、功能停止型故障：设备突发性停止的故障； 2、功能降低型故障：虽可以动作，但加工能力下降或导致其它损失的故障； 设备损耗减低活动 1、构造把握；（气动、润滑、液压、驱动传递、运动、电气控制系统） 2、相关度和重要度确认； 3、问题工序的识别； 4、对策方案的提出； 5、效果确认； 类同PM分析方法