液压系统的设计计算秋课件.pptVIP

液压系统设计计算举例 (4)由于快进、工进之间的速度相差较大，为减少速度换接时产生液压冲击，采用行程阀控制的换接回路。 (5)回路中流量较小，系统工作压力也不高，故采用电磁换向阀的换向回路。 (6)采用双泵供油回路，工进时，低压泵卸荷，高压泵工作并由溢流阀调定其出口压力。当换向阀处于中位时，高压泵功率损失不大，为使油路结构简单，不再采用卸荷回路。 (7)机床钻孔和镗孔加工时，要求位置定位精度较高。另外，对于镗孔加工，为了保证清根，即1进结束但尚末退回之前，应原位停留，在行程终点采用死挡铁停留的控制方式(即滑台碰上死挡铁后，系统压力升高，由压力继电器发出信号，操纵电磁铁动作，使电磁换向阀换向)。 液压系统设计计算举例 液压系统设计计算举例 2·组成液压系统原理图 综合上述分析和所拟定的方案，将各种回路合理地合成为该机床液压系统原理图，如图9·5所示。系统图中增添了单向阀10、二位二通电磁阀11，以保证液压缸能退回原位，即在快退过程中，当液压缸移至快进和工进的换接处时，行程阀8将恢复常位，这时液压泵的来油将被阀8的左位截止 (当无阀10时)或经阀10、阀8左位、阀5右位直接回油箱(当有阀10，但在通道a、b上没有阀11时)。 液压系统设计计算举例 液压系统设计计算举例 3、确定液压系统的参数 （1）初选液压缸工作压力 由表9.1 和9.2初选液压缸工作压力p1=3MPa （2）计算液压缸的机构尺寸 因要求v1=v3，故选用单杆式活塞缸，使A1=2A2(d=0.707D),且快进时液压缸差动连接。 为防止钻、镗通孔时工作部件突然前冲，回油路中应有背压，由表9。.4取背压PB=P2=0.6MPa。 快进时，液压缸差动连接，由于管路中有压力损失，这是液压缸有杆腔的压力P2必大于无杆腔中的压力P1。若这部分压力损失?P取0.5MPa，则P2=P1+ ? P 快退时， 液压系统设计计算举例 3、确定液压系统的参数 液压系统设计计算举例 3、确定液压系统的参数 液压系统设计计算举例 3、确定液压系统的参数 液压系统设计计算举例 3、确定液压系统的参数 * 9·1 液压系统设计步骤 液压系统设计是整机设计的一部分，设计液压系统的步骤和内容大体如下所述。 一、 明确设计依据，进行工况分析 1，明确设计依据 开始设计液压系统时，首先要对机械设备主机的工况进行详细分析，明确主机对液压 系统提出的要求，具体包括以下方面。 (1)主机的用途、主要结构、布置方式、空间位置; (2)执行元件的运动万式 (直线运动、转动或摆动)、动作循环及其范围; (3)外界负载的大小、性质及变化范围，以及执行元件的速度及其变化范围; (4)各液压执行元件动作之间的顺序、转换和互锁要求; (5)对工作性能(如速度的平稳性、工作的可靠性、转换精度、停留时间等方面)的 要求; (6)液压系统的工作环境，如温度及其变化范围、湿度、振动、冲击、污染、腐蚀或 易燃等(这涉及到液压元件和介质的选用); (7)其他要求，如液压装置的重量、外形尺寸、经济性等万面的规定或限制。 对于动作循环较复杂的执行元件，或相互动作关系较复杂的几个执行元件，应给出完 整的运动周期表，以使设计要求一目了然。 2·工况分析 工况分析就是分析液压执行元件在工作过程中速度和负载的变化规律。对于动作复杂 的机械设备，根据工艺要求，将各执行元件在工作循环中各动作阶段所要克服的负载，用 负载-时间(F-t)或负载，位移(F-J)曲线表示，称为负载图;将各执行元件在工作循环中 各动作阶段的速度，用速度-时间(v-t 或速度-位移(v-l)曲线表示，称为速度图，如图 9.1所示。从图中可明显看出最大负载和最大速度值及二者所在的工况。这是确定系统的 性能参数和执行元件结构参数 (结构尺寸)的主要依据。 * 9·1 液压系统设计步骤 液压系统设计是整机设计的一部分，设计液压系统的步骤和内容大体如下所述。 一、 明确设计依据，进行工况分析 1，明确设计依据 开始设计液压系统时，首先要对机械设备主机的工况进行详细分析，明确主机对液压 系统提出的要求，具体包括以下方面。 (1)主机的用途、主要结构、布置方式、空间位置; (2)执行元件的运动万式 (直线运动、转动或摆动)、动作循环及其范围; (3)外界负载的大小、性质及变化范围，以及执行元件的速度及其变化范围; (4)各液压执行元件动作之间的顺序、转换和互锁要求; (5)对工作性能(如速度的平稳性、工作的可靠性、转换精度、停留时间等方面)的 要求;