3软土路基稳固剂表层处理法施工工艺.docVIP

软土路基稳固剂表层处理法施工工艺 添加稳固剂是软土路基处理的一种方法。它是将生石灰、消石灰、水泥、粉煤灰或其他固化材料掺入软弱的表层软土层中，就地拌和、压实，以改善地基的压缩性和提高地基强度的一种方法。稳固剂表层处理法通常用于地表面非常软弱的地基。通过添加稳固剂，能提高地表强度，防止地基局部剪切变形，确保施工机械作业。 1 工艺特点 （1）施工工艺简单，施工简便。 （2）成本低廉，效果显著。 （3）施工周期短，有利于下道工序施工 2 适用范围 主要适用于表层为粘性软土的的地基。处理厚度应根据软土的物理力学性质而定，一般为30～60cm，过薄效果差，过厚不经济。 3工艺原理及设计要求 3.1 工艺原理 通过在表层软土中掺入一定的生石灰、熟石灰、水泥等添加材料，除了降低土壤含水量、产生团粒效果外，对被固结的土随着时间的推移会发生化学性固结，使粘土成分发生质的变化，从而促进土体稳定，提高地基的压缩性和地基的强度。 3.2 工艺设计要求 3.2.1 稳固剂的选用 稳固剂的种类较多，稳固剂的选用及剂量，要根据所处理的土质，施工方法和试验配合比的结果来决定。一般常用的稳固剂有生石灰、消石灰、水泥和粉煤灰。用石灰作稳固剂的一般掺量为8％～10％，其施工、取材方便，造价低；用水泥作稳固剂的掺量一般为4％～6％，该方法造价较贵，且在秋、冬季雨天施工时，工期太短，不得已才采用，其优点是不需太长的养生时间，就可使地基固化板结达到施工要求的强度。所以，在软土地基表层处理中以石灰作为稳固剂较为普遍。 3.2.2 稳固剂掺量的计算和施工配合比的确定 3.2.2.1 稳固剂（石灰）掺量的计算 （1）首先在现场取有代表性的软土进行室内试验，得到土的天然含水量、液塑限、塑性指数，并作土的颗粒分析试验，判定土的类别。 （2）选取稳固剂，如选取生石灰厂，取一定数量的生石灰作石灰鉴定试验，石灰能满足三级生石灰标准即可。 （3）在土中分别掺入6%、8%、10%、12%、（按干土质量计）的生石灰，拌和均匀，并做含水量、液塑限、塑性指数试验，比较掺入生石灰后土的性质的变化，并分别做CBR试验，求取各掺量土的CBR强度值。 （4）根据不同生石灰掺量的含水量、液塑限和塑性指数的变化情况以及土的强度是否达到所处理部位要求的强度来选取最佳的生石灰掺量。 3.2.2.2 施工配合比的确定 根据以上所得最佳生石灰掺量后的强度在工地上选取100m作试验段，由试验获得掺灰后的碾压遍数和碾压方式，并作掺生石灰土的CBR试验，确定是否达到相应的CBR强度，最后以试验段所得参数来适当调整掺灰量，最终确定施工配合比。 4 ?工艺流程 稳固剂表层处理施工工艺流程见图1。 5 操作要点 5.1 ?施工准备 5.1.1 清理平整路基表面 ???? 按设计要求清理好软土路基表面，并在路基两侧路肩上每隔一定距离（10～20m）应交错开挖泄水沟（或盲沟）。用6～8吨两轮压路机在软土表层上碾压一遍，使其表面平整。 5.1.2 施工放样 在软土路基上恢复中线，直线段每15～20m设一桩，平曲线段每10～15m设一桩，并在两侧路肩边缘外设指示桩。然后进行水平测量，在两侧指示桩上用明显标记标出中线桩和处理层厚度的指示桩。 5.1.3 计划备料 计算好材料用量，所用稳固剂应符合质量要求，并根据各路段表层软土数量和稳固剂掺量，以及所用车辆的吨位，计算稳固剂每车料的堆放距离，再按每一平方米表层软土所需的稳固剂重量进行备料。 5.2 施工工艺 5.2.1 摊铺稳固剂 （1）按计算好的稳固剂每车料的堆放纵横间距，用石灰在表层上做摆放稳固剂的标记。 （2）将稳固剂运送到摊铺路段，卸在作好标记的地点，并检查有无遗漏和多余。 （3）用刮板将稳固剂均匀摊开。 5.2.2 ?拌和 （1）采用多铧犁将铺好稳固剂的软土表层翻拌两遍，使稳固剂分布到软土中，且应翻犁到指定厚度，以保证稳固剂和软土充分搅和。 第一遍由路中心开始，将混合料向中间翻，第二遍是相反，从两边开始，将混合料向外侧翻。拌和好的标志：混合料颜色一致，没有灰条，灰团和花脸。 （2）若用稳定土拌和机进行拌和，拌和深度达到处理层底，拌和时设专人跟踪拌和机，随时检查拌和深度并配合拌和机操作员调整拌和深度。严禁在拌和层底部留有“素土”夹层。 5.2.3 整平 混合料拌和均匀后，立即用人工或平地机整平和整型。 （1）在直线段，平地机由两侧向路中心进行刮平；在曲线段，平地机由内侧向外侧进行刮平；需要时，再返回刮一二遍。 （2）用轻型压路机立即在刚初平的路段上快速碾压一遍，以暴露潜在的不平整；然后再用平地机整平一次。 （3）每次整平都按照要求的坡度和路拱进行。 （4）应特别注意接缝处的整平，使接缝顺适平整。5.2.4 碾压 （1）根据路宽、压路机的轮宽和轮距的不同，制订碾压方案，