大米制糖的工艺与要求.docVIP

大米制糖的工艺与要求 1.工艺流程图： 大米—过筛—水洗—浸泡—磨浆—调浆—液化—过滤—脱色—离交—蒸发—灭菌—脱色—浓缩—成品。 2.要点： （一）.洗米就是在水位浸没米层后，用压缩空气将米粒在水中翻滚和磨擦，把附在米粒表面层和米糖及杂质洗下，悬浮物从溢流口排除。溢出水干净时，排放米泔水，此举反复2——3次，可使米粒基本洗净。适当加入少量的CaCo3或NaoH，把洗米的水调至微碱性，可进一步溶解米的色素和蛋白质。 （二）.浸米就是将洗净的米放入温水浸泡，水温控制在40——45℃四个浸泡罐轮流交替使用，浸米时间为2——2.5小时，浸泡完成的米用手指轻捏成粉状。 （三）.磨米 大米乳浆的浓度应在15——17波美度，固形物含量约28%，每吨大米磨成的乳浆在2.2立方米，米浆的细度务必严格控制在60—65目，不能把已发酵或酸败的稀糖粉用作磨浆。 （四）.选购大米作为原料如全用陈粮或陈化粮，也就是黄米，价格便宜，但是所生产的高麦芽糖浆色相呈微黄色，外观不佳，解决问题的方法是采用50%的中碎米与黄米掺和投料。 （五）.调浆 浓度≤17Be PH5.7——6.0 温度≤45℃ 粉浆必须均匀，无团块，流动性好。 耐高温α-酶添加量为400——450ml/T干基 （六）.液化 一次喷射温度105——110℃，带压保温时间4——5分钟。 二次喷射温度125——135℃，带压保温时间1——2分钟。 层流罐反应温度95——98℃，反应时间110分钟。 选用高压喷射，一次液体喷射即可。 选用低压喷射，要采用二次液化喷射工艺。 液化液的终止DE值15——20%，碘反应呈棕色或浅棕色。 （七）.液化液过滤 液化液为微黄而透明，无米糟析出，过滤时压滤内压≤3.5Kpa，过滤时物料温度≤90℃。 经由压滤机出来的液化液，用板式换热器降温至58——60℃，再泵入糖化罐，罐下的米糟饼运到洗涤罐内，加3倍的60——70℃的热水，搅拌使其均匀，再次泵入洗糟板框压滤机，将残糖水压出，并用清水和压缩空气吹洗到滤饼含糖量≤2%，罐下的米糟滤饼供做饲料蛋白粉。 （每吨大米台专产出120——130kg水份为60%的优质蛋白粉）清洗米糟的残糖水，应泵输至糖化罐或磨米机。 （八）.糖化 糖化的工艺将根据生产不同的产品面不一。一般而言，加糖化酶之前液化液的DE为20%，PH值调节至5.5温度为55——56℃，加入真菌酶200g/T干基（160ml/T）。糖化时间44——46小时，糖化液最终DE为46——48%，另一种常规工艺是：加酶前液化液DE为20%，PH调至5.8——6.0，温度58——62℃，先加入真菌酶120ml/T干基，14小时后再添加复合糖化酶100ml/T干基，糖化总时间26小时。糖化最终DE为52——55%。糖化时间到即刻升温80——85℃灭酶出料。亦可用喷射器灭酶。 糖化酶加入后搅拌30分钟即可，随后静态糖化反应，搅拌应机械或空气型，（空压气要经洁净处理）糖化罐要定期消毒，以防染菌发酵。 （九）.过滤（一次脱色） 糖液内加入303型糖用湿炭0.3%/T干基。80℃条件下搅拌30分钟再进压滤机，内压≤0.35MPa。滤液应澄清，基本无色，无炭粒，透光率≥95% 正常生产可利用脱色回炭，新湿炭添加量减为0.15%/T干基，滤布安装平整，不重叠，不错位，压紧装置应将压滤机压至极限。要保持压滤机内炭层均衡，饱和后压滤机用水和气冲洗滤饼，使其含糖量≤2%。 （十）.脱色（二次） 加入303型糖用炭0.3%/T干基，滤布必须装双层，压滤机内压≤0.35MPa，滤液澄清，无色透明，有光泽，无炭粒，透光率≥97%。 （十一）.离交 用板式换热器将糖温降至≤50℃，糖液通过阳床——阴床——阳床——阴床进行离子交换和脱色。流量为单罐树脂体积的2.5——3倍/小时，一般是四对离交柱交替使用，即结合形式为（1.2）.（2.3）.（3.4）（4.1）为第一对阳阴交换柱出液的电导率高于120us/cm或颜色明显变黄时，停止进液。原第二对阳阴交换柱成为第一对，而备用的交换柱将作为第二对使用。调节离交液的PH值应利用现有的阳柱而不必滴加稀酸。离交液的质量标准：透明.清澈.无色.无异物.无泡漠层.电导率≤50US/CM.PH≥4.4.透光率≥99% 离交工序是水资源可回收利用的重点部门，除了树脂饱和后的反洗水和树脂再生后慢速度淋洗水外，其他的水全都能回收，含有少量糖份的水可作为磨米用和稀释大米乳，但务必确保水质新鲜不酸败。废酸、碱液的排放一定要先中和。废液池内填铺生石灰，定期更换。 用于离交工序的压缩空气，也应经洁净处理。 交前糖液的质量指标必须严格控制，凡有不合格的糖液出现，坚决返回重新过滤