轴承套圈车加工尺寸离散性的控制资料.pptVIP

车加工轴承套圈尺寸离散性的控制 一、车间简介 社渚轴承有限公司车加工车间，现有大、中、小型号三条加工生产线，主要从事“7”类轴承内、外套圈的车削加工，其加工的产品外径尺寸段在10-400mm之间，年加工生产能力约400万套，在轴承的整个生产中起到承上启下的作用。 目前我车间占地面积约2000平米；现有工作人员165人；机床96台，其中数控车床42台。通过近几年轴承公司“做专、做精，做优、作强”的战略思想的提出，我们车间已通过整合资源、加强管理、更新设备等有效措施的落实，在产品产量、质量和成本的控制等方面已走在了轴承公司其它几个车间的前面。 随着轴承市场和后道车间对产品质量的要求不断提高，这给我们的质量控制提出了挑战。后道磨加工车间反映的一个突出问题就是车加工产品尺寸离散较大。很多批型号转过去都被发现存在着1-2%的比例超出工艺尺寸范围，另外在工艺范围内的其它产品也同样存在离散性的问题。这些离散性大的产品给磨加工车间的生产带来了一定的加工难度，不利于他们机床的调整和产品磨削的控制，不利于操作工的安全操作。这些离散性问题同时也阻碍了我们本车间对产品质量的下一步控制，同时也影响到我们对下道车间服务理念的落实。为此我们将尺寸离散性的控制作为今年的QC课题，以使我们的产品质量再上一个新台阶。 二、小组简介 1、小组情况： 2、小组成员与分工： 三、P——计划阶段： 计划进度表（2011年）： P1——选题理由 P2——现状调查 1、2010年，后道磨加工车间对前道来料质量异议如下表: 离散性问题（或与离散性有关的问题）占异议总数的分布如下图： 2、车间对2011年2月15日——3月31日所生产的不同系列的轴承套圈的内孔尺寸和外滚道尺寸进行抽查检测，具体cpk值见下表： P3——确定目标值 通过现状调查，并根据车间实际生产结构，我们QC小组经过现场实际考察，对调查中出现的问题进行分析讨论，觉得选题具有可行性，并确定了本次QC小组活动的目标值 几点说明： 1、对尺寸离散性的定量分析表达的形式和方法 工序能力即工序处于稳定状态时，加工误差正常波动的幅度，由于加工时误差超出分散范围的概率极小，可以认为不会发生加工误差，因此可以用该工序的尺寸分散范围来表示工艺能力。工序能力等级是以工序能力系数来表示的，即工序能满足精度要求的程度。工序能力系数C=T/6σ（T为工件尺寸公差）。本次课题对尺寸离散性的定量分析表达的形式和方法为工序能力（CPK系数值）。 2、根据工序能力系数的大小，共分为五级，如下表所示： 3、对车加工套圈尺寸离散性控制的主要部位。 本车间的轴承套圈主要为内圈的内孔、滚道和高度，外圈的外径、滚道和高度。本次QC活动的主要控制部位为内圈的内孔和外圈的滚道尺寸。 P4：目标可行性分析 P5：原因分析 本QC小组围绕所统计的数据和确定的目标值，展开了多次讨论，对造成车工件轴承内圈内径、外圈外径尺寸离散大的问题分别进行了仔细的排查分析，并从人、机、料、法、环、测六个方面进行了因果分析 P6——要因分析 根据因果分析图，QC小组通过排查相关因素进行分析，对造成车工件尺寸离散性大的原因进行确认。 见以下要因确认表： P7：要因确认 根据以上要因确认表，确认以下三个要因： 1、操作工质量意识差、工艺纪律执行不严。 2、机床加工精度低，工装精度不达标。 3、部分车削工艺不合理，部分工序车削留量不均匀。 4、检测判断能力低，计量器具误差大，计量器具配备不足。 P8、要因分析 要因分析： 操作工质量意识低，工艺纪律执行不严，主要是部分操作人员对车间质量的重要性还没有充分的认识，现场工艺纪律不能够有效的执行，操作人员强化质量意识学习和现场工艺纪律执行的相关考核管理制度进一步的完善，是作为此项QC活动要因的因素之一。 部分机床车削精度低，工装精度不达标，一直是我车间长期存在的问题： ⑴机床导轨磨损严重，加工过程中尺寸离散过大； ⑵机床油管时常出现堵塞现象，油压高低不稳；造成产品质量不稳定；⑶大部分老式工装精度低，达不到目前质量要求； 部分车削工艺不合理，部分工序车削留量不均匀。随着产品质量要求的不断提高，车间的车削工艺没能及时优化改进，部分工序车削留量不均，产品质量不稳定；车间加工工艺的进一步优化改进，是作为此项QC活动要因的因素之一。 操作工检测判断能力低，计量器具误差大，计量器具配备不足是车间时我车间目前限制产品质量提高的主要原因之一， ⑴由于车间操作人员每个季度都存在刑满释情况，新上岗人员虽然经过考核合格后上岗，但实际操作、检测能力还较低，进一步对这一类操作工进行技术教育学习是作为此项QC活动要因的因素之一。 ⑵对车间测量器具精度的梳理、排查，对达不到车间测量要求的测量器具进行送检、校对，也是作为此项QC活动要因