冲模零部件的结构设计指导书资料.pptVIP

冲模零部件的结构设计 指 导 书 装配图 尽管各类冲裁模的结构形式和复杂程度不同，组成模具的零件有多有少，但冲裁模的主要零部件均已经标准化，通过对主要零部件的结构分析后，便可以直接从标准中选取。本节对该类零件做简要描述，设计时可参阅相关资料。 模 柄 模 柄 中、小型模具一般是通过模柄将上模固定在压力机滑块上。模柄是作为上模与压力机滑块连接的零件。 对它的基本要求是：要与压力机滑块上的模柄孔正确配合，安装可靠；要与上模正确而可靠连接。 标准的模柄结构形式如图所示。 ① 图（a）所示为压入式模柄，它与模座孔采用过渡配合H7/m6、H7/h6，并加销钉以防转动。这种模柄可较好保证轴线与上模座的垂直度。适用于各种中、小型冲模，生产中最常见。 ② 图（b）所示为旋入式模柄，通过螺纹与上模座连接，并加螺丝防止松动。这种模具拆装方便，但模柄轴线与上模座的垂直度较差，多用于有导柱的中、小型冲模。 模 柄 ③ 图（c）所示为凸缘模柄，用3～4个螺钉紧固于上模座，模柄的凸缘与上模座的窝孔采用H7/js6过渡配合，多用于较大型的模具。 ④ 图（d）、（e）所示为槽形模柄和通用模柄，均用于直接固定凸模，也可称为带模座的模柄，主要用于简单模中，更换凸模方便。 凸模的结构设计 凸模的固定方法 凸模结构总的来说包含两大部分，即凸模的工作部分与安装部分，如图所示。凸模的工作部分直接用来完成冲裁加工，其形状、尺寸应根据冲裁件的形状和尺寸，以及冲裁工序性质、特点进行设计。而凸模的安装部分多数是通过与固定板结合后，安装于模座上。凸模的安装形式主要取决于凸模的受力状态、安装空间的限制、有关的特殊要求、自身的形状及工艺特性等因素。其主要安装方式有以下几种。 凸模的构成 （1）台阶式固定法 台阶式凸模固定法是应用较普遍的一种安装形式，多用于圆形及规则形状凸模的场合，如图所示。凸模安装部分设有大于安装尺寸的台阶，以防止凸模从固定板中脱落。凸模与固定板多采用过渡配合，装配稳定性好。 凸模与固定板的安装孔按H7/m6或H7/n6配合。 台阶式固定凸模 铆接式固定法 采用铆接式固定凸模时，凸模与固定板的安装孔仍按H7/m6或H7/n6配合，同时安装端沿周边要制成（1.5～2.5）×45° 的斜角，作为铆窝。铆接时一般用手锤击打头部，因此凸模必须限定淬火长度，或将尾部回火，以便头部一端的材料保持较低硬度，图（1）、（2）分别表示凸模铆接前、后的情形。凸模铆接后还要与固定板一起将铆端磨平。 螺钉及销钉固定法 对于一些大型或中型凸模，其自身的安装基面较大，一般可用螺钉及销钉将凸模直接固定在凸模固定板上，如图1所示。这种固定方法安装与拆卸简便，稳定性好。 浇注黏接固定法 对于冲裁件厚度小于2 mm的冲裁模，可以采用低熔点合金、环氧树脂、无机黏接剂浇注黏接固定，如图2所示。利用浇注黏接固定，其固定板与凸模间有明显的间隙，固定板只需粗略加工，在凸模安装部位，不需精密加工，可以简化装配。 凸模长度的计算 凸模长度的计算 凸模长度尺寸应根据模具的具体结构，并考虑修磨、固定板与卸料板之间的安全距离、装配等的需要来确定。 当采用固定卸料板和导料板时，如图（a）所示，其凸模长度公式如下： L＝h1＋h2＋h3＋h 当采用弹压卸料板时，如图（b）所示，其凸模长度按下式取： L＝h1＋h2＋t＋h 两式中 L—— 凸模长度，mm； h1—— 凸模固定板厚度，mm； h2—— 卸料板厚度，mm； h3—— 导料板厚度，mm； t—— 材料厚度，mm； h—— 增加长度，mm，包括凸模的修磨量、凸模进入凹模的深度（0.5～1 mm）、 凸模固定板与卸料板之间的安全距离，一般取10～20 mm。 整体式凹模 图（c）所示是采用螺钉和销钉直接固定在支承件上的凹模，这种凹模板已经标准化，它与标准固定板、垫板和模座等配合使用。图（d）为快换式冲孔凹模的固定方法。 凹模采用螺钉和销钉定位固定时，要保证螺钉（或沉孔）间、螺孔与销孔间及螺孔、销孔与凹模刃壁间的距离不能太近，否则会影响模具寿命。 整体式凹模 凹模外形尺寸的确定 冲裁时凹模承受冲裁力和侧向挤压力的作用。由于凹模结构形式的固定方法不同，受力情况又比较复杂，目前还不能用理论方法确定凹模轮廓尺寸。在生产中，通常根据冲裁的板料厚度和冲件的轮廓尺寸，或凹模孔口刃壁间距离，按经验公式来确定，如图所示。 凹模高度 H＝Kb（≥15 mm） （2.29） 凹模壁厚 c＝（1～2）H （≥30～20 mm） （2.30） 式中 b—— 凹模刃口的最大尺寸，mm； K—— 系数，考虑板厚的影响，见表2.21。 凹模外形尺寸的确定 凹模厚度修正系数 冲裁凹模刃